VDA 6.5: audit wyrobu w praktyce. Planowanie i raportowanie.

Co to jest VDA 6.5 i dlaczego jest kluczowy w automotive?

VDA 6.5 to stosowany w branży automotive standard określający zasady dotyczące zarządzania programem oraz przeprowadzania auditów wyrobu. Opracowany został przez Niemieckie Stowarzyszenie Przemysłu Motoryzacyjnego (Verband der Automobilindustrie). Aktualnie stosowana jest rewizja trzecia, wydana w marcu 2020 roku.

Wymóg realizacji auditów wyrobu według VDA 6.5 dotyczy przede wszystkim dostawców do niemieckich OEM (Original Equipment Manufacturer). Stosowany jest zarówno w trakcie auditów wewnętrznych jak i całego łańcucha dostaw.

Przedmiotem auditu wyrobu VDA 6.5 jest ocena:

• produktu końcowego
• półproduktu na dowolnym etapie procesu

Warto zapamiętać! Audit wyrobu jest weryfikacją niezależną od kontroli jakości. Jego nadrzędnym celem jest wychwycenie systemowych luk w procesie produkcyjnym bądź montażowym, które mogły doprowadzić do przepuszczenia danej wady przez stosowane filtry kontrolne.

Jakie wymagania IATF 16949 i CSR pomaga spełnić VDA 6.5?

Podręcznik VDA to przede wszystkim narzędzie wykonawcze, które pozwala spełnić wymagania narzucone zarówno przez IATF 16949 jak i CSR, czyli Specyficzne Wymagania Klientów z branży automotive.

• IATF 16949 pkt. 9.2.2.4 – definiuje wymagania odnoszące się do auditu wyrobu, który ma być realizowany z zastosowaniem metod określonych przez klienta oraz na różnych etapach procesu produkcyjnego i dostawy. Chociaż IATF nie narzuca konkretnej metody to w europejskich łańcuchu dostaw VDA 6.5 często uznawany jest jako minimum.
• CSR – niemieccy giganci motoryzacyjni, do których zaliczyć możemy przykładowo Volkswagen Group, BMW czy też Mercedes-Benz, w swoich wymaganiach dla dostawców wprost definiują konieczność realizacji auditów wyrobu w oparciu o podręcznik VDA 6.5.

VDA 6.5 a VDA 6.3 – różnica między auditem wyrobu a auditem procesu

„VDA 6.3 a VDA 6.5” to chyba jedna z kluczowych zagadek początkującego inżyniera jakości w branży automotive. Zwłaszcza jeśli zbliża się audit certyfikujący System Jakości, albo też za chwilę odwiedzi nas klient. Najważniejszą kwestią w tym przypadku jest fakt, że dotyczą one całkowicie innego typu auditu. Co oczywiście nie oznacza w praktyce, że nie mogą się one wzajemnie uzupełniać.

Zapamiętaj! VDA 6.3 stosowany jest do oceny sposobu powstawania wyrobu, czyli procesu produkcyjnego lub montażowego. Natomiast VDA 6.5 koncentruje się wyłącznie na rezultacie, czyli produkcie lub półprodukcie.

Poniższa tabela to ściąga w pigułce, która odpowiada na wszystkie kluczowe pytania dotyczące różnicy między VDA 6.3 a VDA 6.5.

Wskazówka! Jeśli w trakcie realizacji auditu wyrobu natrafimy na powtarzający się defekt to dobrą praktyką będzie wykonanie auditu tego konkretnego procesu, gdzie powstaje niezgodność.

Jakościowiec teraz także na LinkedIn!

Proces auditu VDA 6.5 – kluczowe elementy

Program auditu a Plan auditu – dlaczego nie wolno mylić tych pojęć?

VDA 6.5 kładzie duży nacisk na rozdzielenie dwóch podstawowych pojęć: Programu auditu i Planu auditu. Oba zagadnienia mogą być dość mylące, nawet w przypadku bardziej doświadczonych auditorów czy inżynierów jakości. Warto jednak pamiętać, że są to jednak dwa całkowicie różne dokumenty. Przekonać się można o tym chociażby z lektury ISO 19011 – standardu zawierającego wytyczne do audytowania systemu zarządzania.

Sprawdźmy zatem jakie są podstawowe różnice w przypadku obu dokumentów:

• Program auditu – to dokument wysokiego poziomu, najczęściej w formie harmonogramu rocznego. Zawiera podstawowe informacje mówiące nam m.in. jakie grupy wyrobów będą badane w danym roku kalendarzowym, na kiedy zaplanowane są poszczególne audity a także kto będzie auditorem. Program auditów ściśle odnosi się do analizy ryzyka i to właśnie na jej podstawie planowane są poszczególne audity. Kluczowymi aspektami w takim przypadku mogą być:
  • reklamacje od klientów
  • złożoność produktu
  • nowe uruchomienia (SOP)
• Plan auditu – dokument odnoszący się do konkretnego auditu, dotyczy pojedynczego badania wynikającego z Programu auditów. Plan auditu najczęściej zawiera:
  • numer części oraz poziom wydania
  • wielkość pobieranej próbki
  • listę niezbędnej dokumentacji

Pobieranie próbek – główne zasady i dobre praktyki

Podstawową zasadą dotyczącą pobieranie próbek jest całkowita losowość. Dotyczy to zarówno części będących w trakcie procesu produkcyjnego jak i gotowych wyrobów znajdujących się na magazynie. Pozwoli nam to wykonać audit na wyrobach odzwierciedlających rzeczywistą jakość.

Pamiętaj! Nigdy nie informuj produkcji o zamiarze pobrania próbek konkretnych części. W przeciwnym razie „przypadkowo” przygotowane zostaną idealne części, które czasem nijak mogą się mieć do tego, co dana część normalnie prezentuje.

Wielkość pobranej próbki ściśle powinna brać pod uwagę krytyczność danego produktu a także stopień jego skomplikowania. Sama norma nie narzuca nam konkretnej ilości części do zbadania. Najczęściej wielkość próbki mieści się w przedziale 3-10 sztuk.

Jeśli przedmiotem auditu wyrobu jest gotowy wyrób, to najlepszym miejscem do pobrania próbki będzie magazyn. Poza samą częścią pozwoli nam to na weryfikację metod zabezpieczania części (np. przed uszkodzeniem lub ochrony antykorozyjnej) a także zgodności samego opakowania i etykiet.

Zakres auditu wyrobu VDA 6.5

Brak narzuconych wymagań co do zakresu auditu wyrobu jest jedną z kluczowych zalet podręcznika VDA 6.5. Pozwala nam to zachować pełną elastyczność, a dzięki temu też skupić się na charakterystykach, które są kluczowe dla klienta. Doświadczeni auditorzy skupiają się najczęściej na następujących obszarach:

1. Zgodność wymiarowa – weryfikacja Charakterystyk Specjalnych, krytycznych (CTQ) oraz ciasnych tolerancji montażowych
2. Zgodność materiałowa – sprawdzenie atestów i certyfikatów materiałowych
3. Funkcjonalność – potwierdzenie czy produkt zachowuje się tak jak powinien np. sprawdzenie ciągłości obwodu lub szczelności układu
4. Wizualność i haptyka – ocena wzrokowa i dotykowa pod kątem m.in. rys, przebarwień, ostrych krawędzi, nadlewek
5. Opakowanie i etykietowanie – weryfikacja czystości opakowania, ilości sztuk, zabezpieczenia przed uszkodzeniem, kodów kreskowych. Ten element mimo, że jest tak samo ważny jak wyrób, często jest bagatelizowany podczas auditów wyrobu.
6. Zapach i emisja – sprawdzenie części pod kątem drażniącego zapachu i lotnych związków organicznych. Jest to punkt krytyczny, dla elementów wnętrza kabiny np. deski rozdzielczej czy foteli.
7. Identyfikowalność – potwierdzenie czytelności cechowania części krytycznych posiadających numer seryjny lub kod Data Matrix
8. Oprogramowanie – weryfikacja czy produkt zawiera najnowszą, ale też zatwierdzoną przez klienta wersję programu sterującego
9. Czystość techniczna – dokonanie oceny pod kątem obecności ciał obcych, do których zaliczyć możemy opiłki, wióra, elementy maskujące, zatyczki czy nawet resztki chłodziwa.

Wskazówka! Dokonując inspekcji części, zwłaszcza pod kątem wizualnym, niezbędne będzie zapewnienie odpowiedniego oświetlenia na stanowisku kontrolnym. Natężenie światła, które często jest wystarczające, do tego typu zadań nie powinno być mniejsze niż 1000 luxów.

Pamiętajmy, że weryfikacja wymiarowa w trakcie auditu wyrobu nie obejmuje wszystkich charakterystyk rysunkowych. To zadanie kontroli jakości.

Klasyfikacja wad według VDA 6.5 i wskaźnik QKZ / QI

Jednym z kluczowych wymogów VDA 6.5 jest zdefiniowanie trzystopniowego systemu klasyfikacji wad, biorącego pod uwagę krytyczność i ryzyko. Jako rozwiązanie podręcznik promuje podejście oparte o trzy kategorie literowe: A, B, C oraz system punktów. I właśnie z takim rozwiązaniem spotkamy się najczęściej w łańcuchu dostaw do niemieckich OEM.

Wskazówka! Jeśli nasz klient nie definiuje jasno szczegółów dotyczących skali to równie dobrze możemy wdrożyć własny system. Ważne jednak, aby był on czytelnie opisany. Alternatywnym rozwiązaniem może być chociażby skala oparta nomenklaturę: Critical, Major, Minor.

Wada Klasy A – Krytyczna

Wada klasy A jest to niezgodność ściśle wpływająca na bezpieczeństwo oraz zdrowie użytkownika końcowego lub narusza przepisy prawa. Powoduje, że produkt kompletnie nie spełnia wymagań pod kątem funkcjonalności. Błąd tego typu nie pozostawia żadnego miejsca na negocjacje. Akceptując tego typu defekt, możemy spodziewać się pewnej reklamacji od klienta a w przypadku większej ilości części nawet akcji przywoławczej.

Przykład: uszkodzony gwint w elemencie konstrukcyjnym układu kierowniczego

Waga punktowa: 10

Wada Klasy B – Główna

Wada klasy B nie wpływa na bezpieczeństwo użytkownika, ale znacząco ogranicza funkcjonalność produktu lub jego postrzeganie przez klienta końcowego. Defekt z dużym prawdopodobieństwem zostanie zauważony przez klienta, który złoży stosowną reklamację.

Przykład: głęboka rysa w eksponowanym miejscu na desce rozdzielczej

Waga punktowa: 5

Wada klasy C – Drobna

Wada klasy C często nazywana jest kosmetyczną i bardzo często nie zostanie nawet zauważona przez użytkownika końcowego. A nawet jeśli to w większości przypadków nie zostanie zgłoszona reklamacja. Należy jednak pamiętać, że wciąż jest to odchylenie od wymagań specyfikacji i tego typu wadę należy uwzględnić w raporcie z auditu.

Przykład: drobna rysa wewnątrz schowka pasażera

Waga punktowa: 1

Wskaźnik jakości wyrobu QKZ / QI

Wskaźnik Jakości Wyrobu pozwala w łatwy sposób porównać między sobą różne produkty a także ujednolica sposób raportowania wyniku auditu VDA 6.5.

Może on być oznaczany jako:

• QKZ (niem. Qualitätskennzahl)
• QI (Quality Index)
• PQI (Product Quality Index)

Jak obliczyć QKZ?

Wskaźnik Jakości Wyrobu obliczamy według formuły:

QKZ = 100 – (FPZ / N), gdzie

FPZ – całkowita ilość punktów niezgodności
N – liczba zbadanych sztuk

Aby obliczyć całkowitą ilość punktów niezgodności posłużymy się wzorem:

FPZ = (A * 10) + (B * 5) + (C * 1), gdzie

A, B, C – to ilość wykrytych wad danej klasy

Idealny produkt otrzymuje QKZ = 100. Natomiast każda kolejna wada stopniowo obniża ostateczny wynik. Przy dużej kumulacji defektów, gdybyśmy otrzymali wartość ujemną, przyjmuje się QKZ = 0. Próg akceptowalności zależy od wymagań określonych przez daną organizację.

Jakościowiec to blog non-profit. Jeśli podobają Ci się moje treści, wesprzyj rozwój portalu.

5 zł 10 zł 15 zł

Case Study: Jak audit wyrobu wychwycił błąd przepuszczony przez kontrolę końcową

Teoria za nami, sprawdźmy zatem jak audit wyrobu VDA 6.5 sprawdza się w praktycznym starciu z rzeczywistości produkcyjną. Poniżej omówimy sobie ciekawy przypadek, który w pełni zobrazuje nam wartość dodaną płynącą z auditu. Przedmiotem auditu będzie prosta kratka nawiewu dla segmentu premium.

Kontekst

Auditowany dostawca do niewielka firma specjalizująca się w skomplikowanych elementach wykonywanych z PC/ABS.

Proces produkcyjny organizacji wydawał się w pełni ustabilizowany:

• po wtrysku i montażu, operator na linii sprawdzał wszystkie detale pod kątem wizualnym (rysy, niedolewy, wciągnięcia)
• wymiary krytyczne dla montażu regularnie sprawdzane były przez kontrolę jakości przy użyciu maszyny wspórzędnościowej (CMM)
• zgodne sztuki pakowane były do pojemników KLT z dedykowanymi przekładkami, foliowane i przekazywane na bufor wysyłkowy

Wskaźnik braków wewnętrznych oscylował blisko zera.

Dlaczego standardowa kontrola jakości zawiodła a VDA 6.5 zadziałało?

Zgodnie z rocznym Programem Auditów, auditor produktu VDA 6.5 odwiedził dostawcę i rozpoczął pobieranie próbek ze strefy wyrobów gotowych. Wybrał losowy, zafoliowany i gotowy do wysyłki pojemnik KLT.

Auditor wcielił się w rolę klienta i pracownika montażu w fabryce samochodów. Po otwarciu opakowania rozpoczął inspekcję. Części pod kątem wymiarowych i wizualnym były perfekcyjne. Następnie przeszedł do testów funkcjonalnych. Chwycił suwak sterujący lamelami kratki, aby sprawdzić płynność ruchu.

Okazało się, że w trzech z pięciu pobranych detali suwak zacinał się w skrajnym prawym położeniu. Suwak wymagał użycia znaczącej siły do jego przesunięcia, co w przypadku auta klasy premium było całkowicie niedopuszczalne.

Dlaczego zatem standardowa kontrola jakości tego nie wyłapała? Operatorzy na linii testowali suwaki i wszystko działało płynnie. Błąd powstawał bowiem już po kontroli jakości. Detale po zgrzewaniu pakowane były do pojemników KLT, gdy tworzywo było jeszcze stosunkowo ciepłe. Projekt przekładki w opakowaniu był na tyle ciasny, że wywierał mikro nacisk na ramkę nawiewu. Ciepły detal, ściśnięty w transporcie wewnętrznym, delikatnie się odkształcał, powodując ostatecznie klinowanie się mechanizmu wewnętrznego.

Podsumowanie

VDA 6.5 to kluczowy podręcznik dla dostawców do niemieckich OEM. Definiuje zasady planowania oraz realizacji auditów produktu. Swoim przedmiotem obejmuje ocenę:

• wyrobu gotowego
• półproduktu na różnych etapach procesu produkcyjnego

Do zakresu auditu produktu VDA 6.5 najczęściej zaliczamy weryfikację:

• wymiarów
• materiału
• funkcjonalności
• wzrokową i dotykową
• opakowania i etykiet
• zapachu i emisji
• identyfikowalności
• oprogramowania
• czystości technicznej

Istotnym elementem oceny produktu jest system oparty o trzystopniową klasyfikację wad, biorącą pod uwagę ich krytyczność. Najczęściej bazuje on na literach A, B, C. Natomiast finalny rezultat auditu przedstawiany jest za pomocą Wskaźnika Jakości Wyrobu QKZ / QI.

Mam nadzieję, że od teraz nie będzie już dla Ciebie tajemnicą, różnica jaka występuje między standardami VDA 6.3 i VDA 6.5. Jeśli masz pytania do artykułu lub chciałbyś podzielić się swoimi doświadczeniami, to zapraszam do sekcji komentarzy pod artykułem. Do zobaczenia następnym razem!

FAQ, czyli najczęściej zadawane pytania