Jak przeprowadzić badania magnetyczno-proszkowe MT?
Badania nieniszczące z jednej strony pozwalają na ocenę produktu pod kątem występowania różnych wad a z drugiej nie wpływają na pogorszenie jego stanu. Jest to istotne, bo dzięki temu mamy możliwość inspekcji wszystkich części w danej partii produkcyjnej oraz ich późniejszego użycia.
Istnieją różne metody zaklasyfikowane do tej grupy badań. Niektóre z nich umożliwiają wyłącznie ocenę pod kątem wad występujących na powierzchni wyrobu, inne zaś pozwalają także zajrzeć nieco głębiej. I właśnie tej drugiej grupie przyjrzymy się w tym materiale a dokładniej to jednej z metod do niej zaliczanych.
Badania magnetyczno-proszkowe, bo o nich mowa, to jedna z popularniejszych technik nieniszczących z jakimi możemy spotkać się w przemyśle. Bierzmy się zatem do roboty i sprawdźmy jakie ma ona zastosowanie, ale także i ograniczenia. Pytanie tylko czy na pewno jesteśmy w stanie sprawdzić przy jej użyciu każdą część? Miłej lektury!
W skrócie
Czytając ten artykuł dowiesz się:
- Co to są badania magnetyczno-proszkowe oraz jakie mają zastosowanie.
- Jakie wady mogą być wykryte z zastosowaniem tego badania.
- Czym różnią się materiały ferromagnetyczne od paramagnetyków i diamagnetyków.
- Co to jest temperatura curie i jak ona wpływa na ferromagnetyki.
- Jakie materiały i sprzęt są wykorzystywane przeprowadzając badania magnetyczno-proszkowe.
- Jak krok po kroku wykonuje się badania magnetyczno-proszkowe.
- Jakie elementy są sprawdzane aby potwierdzić efektywność systemu.
Co to są badania magnetyczno-proszkowe MT?
Badania magnetyczno-proszkowe są to testy nieniszczące pozwalające na wykrycie nieciągłości materiałowych występujących na powierzchni części lub tuż pod nią. Ma zastosowanie dla materiałów ferromagnetycznych cechujących się największą podatnością na pole magnetyczne.
Badania magnetyczno-proszkowe mogą być wykonywane na stopach żelaza, których struktura jest:
- ferrytyczna
- perlityczna
- martenzytyczna
Natomiast metoda ta nie sprawdzi się podczas inspekcji stali o strukturze austenitycznej.
Badania magnetyczno-proszkowe oznaczane są symbole MT (Magnetic Testing) lub MPI (Magnetic-Particle Inspection).
Ze względu na stosowane w procesie materiały badania magnetyczno-proszkowe wykonywane są jako:
- metoda sucha
- metoda mokra
Kontrola może być wykonywana z wykorzystaniem:
- światła białego
- światła ultrafioletowego UV-A o długości fali 365 nm
Jakościowiec teraz także na LinkedIn!
Jakie wady wykrywają badania magnetyczno-proszkowe MT?
Badania magnetyczno-proszkowe pozwalają na wykrycie różnego typu wad, które ściśle związane są z metodami wytwarzania. Zaliczamy do nich:
Kucie:
- zakucia – plastycznie odkształcony nadmiar materiału, który wniknął w inną powierzchnię
- pęknięcia – wąskie szczeliny lub pęknięcia w kształcie krzyża (krzyż kucia). Występują najczęściej wewnętrznie i mogą być powodowane zbyt niską temperaturą materiału lub też błędami podczas kucia wstępnego
- naderwania – otwarte do powierzchni pęknięcia spowodowane zbyt niską temperaturą materiału podczas kucia
- wady metalurgiczne, które występowały w materiale przed procesem kucie. Mogą to być jamy usadowe, porowatość, czy też segregacje
Walcowanie:
- zawalcowania – nadmiar materiału, który został zawinięty, ale nie jest trwale połączony z materiałem.
- pęknięcia – otwarte do powierzchni wady, które wynikają ze struktury materiału lub też błędów technologicznych powstałych podczas procesu walcowania
- wady metalurgiczne wynikające z odlewu materiału. Zaliczamy do nich pęcherze, porowatość, segregacje oraz jamy skurczowe
Odlewanie:
- porowatość – może występować na lub pod powierzchnią części. Powodowana jest gazem uwięzionym w ciekłym metalu podczas stygnięcia
- jamy skurczowe – mogą występować w postaci niewielkiego otworku, który pod powierzchnią materiału diametralnie zwiększa swoją średnicę. Powstają one w wyniku skurczu materiału na etapie jego krzepnięcia i powodowane są niewystarczającym zasilaniem przez ciekły metal.
- pęcherze – występują na powierzchni odlewu w postaci niewielkich otworów. Powodowane są parą wodną, która nie może przedostać się na zewnątrz formy.
- niespawy – jest to brak połączenia materiału spowodowany przerwą podczas zalewania formy.
- pęknięcia na gorąco – bardzo wąskie wady powstające w wyniku skurczu metalu podczas jego krzepnięcia. Występują przeważnie wewnątrz odlewu, ale bywają również otwarte do powierzchni.
- naderwania – znane również jako pęknięcia na zimno. Powodowane przez naprężenia odlewnicze występujące najczęściej w miejscach zmian przekroju.
- zimne krople – są to niepołączone z odlewem odpryski metalu spowodowane zbyt dużą prędkością wlewania ciekłego metalu do formy
Szlifowanie:
- pęknięcia szlifierskie – wady powierzchniowe, które powstają w wyniku nieefektywnego chłodzenia, złego doboru tarczy szlifierskiej czy też zbyt dużego jej docisku do obrabianej części
Spawanie:
- pęknięcia – mogą dotyczyć krateru spoiny lub być związane z naprężeniami
- porowatość – są powodowane przez gazy uwięzione w ciekłej spoinie, które przed krzepnięciem nie zostaną odprowadzone na zewnątrz.
Obróbka cieplna:
- pęknięcia hartownicze i powstające w trakcie prostowania części
Innym typem nieciągłości, który może być wykrywany stosując badania magnetyczno-proszkowe są wady powstałe podczas eksploatacji wyrobu.
Jak umiejscowić badania magnetyczno-proszkowe w procesie?
Badania magnetyczno-proszkowe są wykonywane na różnych etapach procesu produkcyjnego wyrobu.
W przypadku odkuwek badanie przeprowadza się po zakończeniu procesu kucia i obróbki cieplnej, które mogą ujawnić nieciągłości pochodzące z surowego materiału lub spowodować ich powstanie. Odlewy sprawdza się po rozbiciu formy oraz usunięciu wlewków.
Analogicznie jest w przypadku procesu produkcyjnego dla finalnej części. W tym wypadku badania magnetyczno-proszkowe wykonuje się po zakończeniu obróbki mechanicznej oraz innych operacji, które również mogą powodować ujawnianie lub też powstawanie nieciągłości. Poza wspomnianą obróbką skrawaniem zaliczamy do nich:
- obróbkę cieplną
- spawanie
- lutowanie
- szlifowanie
- spęczanie
Co ważne badanie musi być przeprowadzone przed kulowaniem oraz nałożeniem powłok finalnych. O tym czym właściwie jest kulowanie oraz w jakim celu je się przeprowadza przeczytać możecie we wpisie:
Obecność pokryć galwanicznych na części może być dopuszczalna o ile mówi o tym dana specyfikacja na badanie. Istotna w tym przypadku będzie jednak grubość powłoki.
Co więcej, również same pokrycia galwaniczne mogą wymagać przeprowadzenia kontroli. Jednak czynnikiem decydującym w tym przypadku będzie wspomniana grubość a także wytrzymałość danego materiału na rozciąganie.
Kolejne artykuły w każdy poniedziałek!
Obserwuj Jakościowca w mediach społecznościowych i bądź na bieżąco.
Podział materiałów pod względem magnetycznym
Skoro badania magnetyczno-proszkowe mogą być stosowane wyłącznie dla części ferromagnetycznych to warto byłoby poznać pierwiastki, które o tym decydują. Na początek sprawdźmy jeszcze jak dzielą się materiały pod kątem właściwości magnetycznych.
Materiały pod względem magnetycznym dzielą się na:
- diamagnetyki
- paramagnetyki
- ferromagnetyki
Diamagnetyki
Materiały diamagnetyczne magnesują się przeciwnie do kierunku zewnętrznego pola magnetycznego. Osłabiają one pole magnetyczne i są odpychane, co jest przeciwieństwem do paramagnetyków i ferromagnetyków, które są przyciągane. Podatność magnetyczna w przypadku diamagnetyków jest mniejsza od zera (X < 0).
Diamagnetyzm cechuje wszystkie pierwiastki jednak bardzo często jest bardzo słabym efektem, który przysłonięty jest przez inne zjawiska magnetyczne.
Pierwiastki diamagnetyczne:
- gazy szlachetne
- niemetale – za wyjątkiem tlenu
- półmetale
- metale bloku p – za wyjątkiem glinu, cyny i flerovium
- metale przejściowe – wyłącznie miedź, cynk, srebro, kadm, złoto i rtęć
- metale ziem alkalicznych – wyłącznie beryl
Paramagnetyki
Materiały paramagnetyczne charakteryzują się słabą zdolnością do magnesowania zgodnie z kierunkiem pola magnetycznego. Podatność magnetyczna paramagnetyków jest większa od zera (X > 0), jednak jej wartości są dużo niższe w porównaniu do ferromagnetyków. Paramagnetyki nie mogą być stale namagnesowane.
Pierwiastki paramagnetyczne:
- niemetale – wyłącznie tlen
- metale bloku p – wyłącznie glin, cyna i flerovium
- metale alkaliczne
- metale ziem alkalicznych – za wyjątkiem berylu
- metale przejściowe – za wyjątkiem miedzi, cynku, srebra, kadmu, złota i rtęci
- aktynowce
- lantanowce – za wyjątkiem gadolinu, dysprozu i erbu
- ferromagnetyki powyżej temperatury curie
Ferromagnetyki
Materiały ferromagnetyczne silnie magnesują się zgodnie z kierunkiem pola magnetycznego. Posiadają wysoką podatność magnetyczną, która dla odróżnienia od paramagnetyków często zapisywana jest jako X>>0. Jako jedyne materiały mogą być trwale magnesowane, dlatego wykorzystywane są jako magnesy trwałe oraz elektromagnesy.
Pierwiastki ferromagnetyczne:
- metale przejściowe: żelazo, kobalt, nikiel
- lantanowce: wyłącznie gadolin, dysproz oraz erb
Warto wiedzieć, że ferromagnetyzm zależny jest od temperatury. Jest ona różna dla każdego z pierwiastków. Nazywamy ją temperaturą curie po osiągnięciu, której materiał przestaje być ferromagnetyczny i staje się paramagnetykiem.
| Pierwiastek | Temperatura Curie |
|---|---|
| Żelazo (Fe) | 770°C |
| Kobalt (Co) | 1121C |
| Nikiel (Ni) | 354°C |
| Gadolin (Gd) | 20°C |
| Dysproz (Dy) | – 185°C |
Jak dzielą się ferromagnetyki?
Podział ferromagnetyków jest kluczowy z punktu widzenia skuteczności przeprowadzanych badań magnetyczno-proszkowych. Sprawdźmy zatem czym one się różnią i jakie to ma znaczenie dla samej inspekcji.
Materiały ferromagnetyczne ze względu na szerokość pętli histerezy dzielą sią na:
- materiały magnetycznie miękkie
- materiały magnetycznie twarde
Materiały magnetycznie miękkie
Materiały magnetycznie miękkie charakteryzują się wąską pętlą histerezy oraz małym magnetyzmem szczątkowym. Łatwiej się magnesują i łatwiej tracą magnetyzm po odstawieniu pola.
Przykłady:
- żelazo
- stal niskowęglowa
- stal średniowęglowa – do 0,4% zawartości węgla w stopie
Pamiętajmy, że żelazo nigdy nie występuje w stanie wolnym. Wydobywane jest w postaci rud, które następnie są oczyszczane, ale wyłącznie do pewnego stopnia. Więcej na ten temat przeczytacie w artykule:
Materiały magnetycznie twarde
Materiały magnetycznie twarde posiadają szeroką pętlę histerezy oraz duży magnetyzm szczątkowy. Trudniej się magnesują a po odstawieniu pola pozostają magnetyczne.
Przykłady:
- stal średniowęglowa – powyżej 0,4% stężenia węgla
- stal wysokowęglowa
- stal chromowa ferrytyczna
- stal chromowa martenzytyczna
Materiały stosowane w badaniach magnetyczno-proszkowych
Badania magnetyczno-proszkowe nie wymagają wielu materiałów do przeprowadzenia inspekcji. Dzięki temu metoda ta jest dużo tańsza i szybsza niż chociażby kontrola penetracyjna, która jest równie popularna. W zależności od zastosowania badania potrzebować będziemy wyłącznie jeden z poniższych materiałów.
Materiały w badaniach magnetyczno-proszkowych:
- Proszek magnetyczny
- Zawiesina magnetyczna
Proszek magnetyczny
Proszek magnetyczny w zależności od formy badania może być:
- kolorowy – przeznaczony do oceny w świetle białym
- fluorescencyjny – stosowany podczas oceny w świetle UV-A
Proszek magnetyczny stosowany jest w metodzie suchej, ale jest także niezbędny do sporządzenia zawiesiny magnetycznej w metodzie mokrej.
Zawiesina magnetyczna
Zawiesina magnetyczna oparta jest o dwa poniższe składniki:
- proszek magnetyczny
- nośnik proszku na bazie nafty, destylatu ropy lub uzdatnionej wody
Co ważne, w przypadku stosowania zawiesiny magnetycznej na bazie wody niezbędne jest również dodatnie inhibitorów antykorozyjnych. Dodatkowo w zależności od wymagań konkretnej specyfikacji konieczne może być jeszcze zweryfikowanie zwilżalności poprzez wykonanie testu przerwy wodnej.
Analogicznie jak w przypadku metody suchej proszek magnetyczny może być w formie kolorowych lub ultrafioletowych cząsteczek. Zawiesina magnetyczna ma zastosowanie wyłącznie w przypadku metody mokrej.
Istotną kwestią w przypadku zawiesiny magnetycznej jest stężenie proszku w kąpieli. Zbyt mała jego ilość spowoduje mniejszą czułość badania. Natomiast za duża zwiększy czułość do tego stopnia, że wskazania mogą zostać zamaskowane przez tło utworzone z proszku.
Badania magnetyczno-proszkowe – sprzęt
Stanowisko do kontroli części metodą magnetyczno-proszkową może się różnić biorąc pod uwagę, czy badanie jest stacjonarne czy też wykonywane w wielu lokalizacjach. Zaczniemy od pierwszej opcji, która jest dużo częściej spotykana. Bazować będziemy na metodzie mokrej.
Podstawowym sprzętem niezbędnym do przeprowadzenia inspekcji jest defektoskop. Najczęściej zbudowany jest on z:
- cewki i głowicy, które umożliwiają inspekcję części w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach
- wanny, gdzie znajduje się zawiesina magnetyczna
- pompy służącej do ciągłego mieszania zawiesiny, co zapewnia jednorodne stężenie proszku w kąpieli
- pistoletu do aplikacji zawiesiny na część
- panelu sterowania
- belki załączającej impulsy
Jeśli kontrola odbywa się w świetle białym to należy zapewnić oświetlenie o odpowiednich natężeniu. Analogicznie w przypadku światła UV-A, z tą różnicą, że dodatkowo potrzebować będziemy również zamkniętej kabiny lub pomieszczenia bez okien. To czy dane miejsce nadaje się do wykonania badania możemy określić poprzez sprawdzenie białego światła otoczenia. Niezbędne będą również lupa, boroskop, linijka czy też suwmiarka, które ułatwią ocenę wskazania.
Natomiast w przypadku badań w terenie defektoskop zastąpiony zostanie przez jarzmo.
Dodatkowo niezbędne będzie również wyposażenie do kontroli efektywności działania systemu kontrolnego. Ale o tym powiemy sobie w dalszej części artykułu.
Innym rodzajem sprzętu jest demagnetyzator wyposażony w cewkę o prądzie zmiennym, który umożliwia rozmagnesowanie części po wykonaniu badania. Warto wiedzieć, że w tym celu wykorzystywane są również same defektoskopy, ale ostateczna decyzja zależy od rozmiaru i geometrii samej części. Co więcej sam proces rozmagnesowania również wymaga weryfikacji z użyciem miernika magnetyzmu szczątkowego. Najczęściej pomiaru dokonuje się na samych krawędziach części.
Aby mieć pewność, że wykonywane badania magnetyczno-proszkowe są powtarzalne niezbędne będzie wykonanie okresowej kalibracji defektoskopu. Szczegółowe wymagania z tym związane określone są zazwyczaj w specyfikacji procesowej. Do najpowszechniej stosowanych norm zalicza się:
- ASTM E1444/E1444M
- seria ISO 9934-1, ISO 9934-2, ISO 9934-2
- EN 1369
Najczęściej w przypadku defektoskopu kalibrujemy lub weryfikujemy:
- zegar służący do pomiaru długości impulsu
- amperomierz
- układ szybkiej przerwy
Badania magnetyczno-proszkowe MT – przebieg
Badania magnetyczno-proszkowe wykonuje się w kilku podstawowych krokach. Niektóre z nich powtarzane są kilkukrotnie w zależności przede wszystkim od geometrii części. Omówimy teraz pokrótce każdy z nich, aby lepiej zrozumieć przebieg kontroli. Bazować będziemy na metodzie mokrej.
Badania magnetyczno-proszkowe – przebieg
- Czyszczenie wstępne
- Rozmagnesowanie
- Aplikacja zawiesiny i magnesowanie kołowe
- Kontrola części
- Rozmagnesowanie
- Aplikacja zawiesiny i magnesowanie wzdłużne
- Kontrola części
- Rozmagnesowanie
- Czyszczenie końcowe
1. Czyszczenie wstępne
Najczęściej stosowane jest mycie alkaliczne lub rozpuszczalnikowe. W przypadku odkuwek dodatkowo możemy spotkać się z kulowaniem, którego rolą jest usunięcie zgorzeliny. Warto jednak pamiętać, że poza czyszczeniem mechanicznym rolą tego procesu nie jest wprowadzenie naprężeń ściskających do danej powierzchni.
Wykonywane przed badaniem czyszczenie ma dwie role:
- usunięcie zanieczyszczeń z powierzchni części, aby nie maskować wskazań
- zapewnienie czystości zawiesiny magnetycznej
Pamiętajmy, że część przed badaniem powinna być sucha.
2. Rozmagnesowanie
Po zakończeniu czyszczenia każda część powinna zostać poddana kontroli pola szczątkowego. W większości przypadków nie może ono przekraczać 3 Gausy.
Rozmagnesowanie przy użyciu defektoskopu wykonane może być stosując
- prąd zmienny AC
- prąd stały DC
W obu przypadkach szczytowa wartość pola powinny przewyższać wartość stosowaną podczas badania. Kierunek pola powinien być zgodny z kierunkiem używanym w trakcie inspekcji.
Pamiętajmy również, że dana część może zostać rozmagnesowana poprzez nagrzanie powyżej temperatury curie. Ferromagnetyk staje się wówczas paramagnetyczny tracąc swoje właściwości magnetyczne. Następne schłodzenie poniżej tej temperatury przywraca również pierwotną charakterystykę magnetyczną danego materiału. Nie jest to jednak tak proste jak mogłoby się wydawać, bowiem może prowadzić do konieczności wykonania ponownej obróbki cieplnej.
3. Aplikacja zawiesiny i magnesowanie kołowe
Rozpoczynamy badanie. Na początek konieczne będzie ustawienie odpowiedniej wartości natężenia prądu. Poddawana ciągłemu mieszaniu zawiesina zostaje naniesiona na badaną powierzchnię. Jeszcze w trakcie polewania powinniśmy rozpocząć magnesowanie części poprzez 1 impuls o minimalnej długości 0,5s.
Metoda ciągła magnesowania bazuje na co najmniej 2 impulsach. Przy czym w trakcie każdego impulsu zawiesina musi być obecna na powierzchni części. Należy pamiętać, że wymagania co do ilości oraz minimalnej długości impulsów mogą się różnić w zależności od użytej normy.
Magnesowanie odbywa się w głowicach przy użyciu prądu FWDC, czyli pełnookresowego wyprostowanego trójfazowego prądu przemiennego. Części cylindryczne, które posiadają otwory przelotowe montowane są najczęściej na miedzianych trzpieniach.
4. Kontrola części
Rozpoczęcie kontroli przy użyciu światła UV-A powinna poprzedzać adaptacja wzroku przez co najmniej 1 minutę. Stosowane oświetlenie powinno spełniać wymagania dotyczące minimalnego natężenia. Jest to istotne zwłaszcza w przypadku żarówek starego typu, które wymagały odpowiedniego nagrzania. Problem ten znikł wraz z upowszechnieniem się diod LED.
Ocenie podlegają wszystkie wskazania widoczne na badanej powierzchni. Podstawą jest odniesienie do dokumentu, który opisuje kryteria akceptacji.
W przypadku wskazań wątpliwych dodatkowo należy przeprowadzić ocenę w świetle białym.
5. Rozmagnesowanie
Po zakończeniu oceny część należy poddać rozmagnesowaniu.
6. Aplikacja zawiesiny i magnesowanie wzdłużne
Rozpoczynamy badanie części w cewce. Część należy obrócic o 90° w stosunku do badania kołowego. Zasady dotyczące aplikacji zawiesiny oraz impulsów są analogiczne jak w przypadku magnesowania w głowicach. Nie oznacza to oczywiście, że wartość natężenia prądu będzie taka sama.
7. Kontrola części
Kolejnym krokiem jest wykonanie oceny badanej powierzchni na obecność wskazań. Stosujemy analogiczne zasady jak podczas poprzedniej kontroli.
8. Rozmagnesowanie
Przystępujemy do rozmagnesowania części. Pamiętajmy, że przed przystąpieniem do kolejnych operacji część nie może mieć więcej niż 3 Gausy. Większe wartości mogą mieć wpływ chociażby na proces spawania czy też dalszej obróbki skrawaniem.
9. Czyszczenie końcowe
Na koniec każdą część należy poddać czyszczeniu. Powinny być one wolne od resztek zawiesiny a zwłaszcza proszku magnetycznego. Dużą uwagę należy zwrócić na wszelkiego rodzaju otwory, w tym te nieprzelotowe.
Kontrola efektywności systemu
Badania magnetyczno-proszkowe często klasyfikowane są jako proces specjalny. O tym co to oznacza przeczytać możecie innym artykule na blogu:
Dodatkowo badania magnetyczno-proszkowe wykonywane dla branży lotniczej wymagają również akredytacji Nadcap. Program ten ściśle związany jest z wspomnianymi procesami specjalnymi. Więcej o nim przeczytacie w pięcioczęściowej serii artykułów:
Wracając do meritum, skoro badania magnetyczno-proszkowe traktowane są jako proces specjalny to niezbędne będzie zastosowanie cyklicznej kontroli efektywności systemu. Pozwoli to nam na potwierdzenie, że wszelkiego typu wady zostaną wykryte.
Jednym z podstawowych elementów kontrolnych jest weryfikacja kołowego pola magnetycznego przy użyciu pierścienia AS5282.
Kolejnym elementem jest zawiesina magnetyczna a dokładniej:
- stężenie proszku magnetycznego w zawiesinie
- zanieczyszczenie zawiesiny
- fluorescencyjność zawiesiny
Istotna jest również kontrola stosowanego oświetlenia. W zależności od rodzaju używanego proszku należy kontrolować:
- natężenie światła UV-A
- natężenie światła białego
- natężenie światła otoczenia
Dodatkowo stosowaną lampę należy sprawdzić pod kątem integralności a także ocenić stan i czystość filtru UV-A. W przypadku lamp LED należy również potwierdzić działanie wszystkich diod.
Podsumowanie
Badania magnetyczno-proszkowe MT to zaliczana do testów nieniszczących metoda kontroli części, która ma zastosowanie wyłącznie dla materiałów ferromagnetycznych. Pozwala ona na wykrycie nieciągłości otwartych do powierzchni oraz znajdujących się tuż pod nią.
Badania magnetyczno-proszkowe mogą być wykonywane na sucho z zastosowaniem wyłącznie proszku magnetycznego lub też na mokro w oparciu o zawiesinę magnetyczną. Pozwalają również na prowadzenie badania w świetle białym lub też UV-A.
Podstawowym wyposażeniem jest defektoskop, oświetlenie spełniające wymagania dotyczące minimalnego natężenia oraz miernik magnetyzmu szczątkowego.
Mam nadzieję, że ten artykuł pozwolił Wam poznać możliwości badań magnetyczno-proszkowych, które znajdują zastosowanie w wielu różnych branżach. Jeśli macie pytania lub chcecie podzielić się swoimi doświadczeniami to zapraszam do sekcji komentarzy pod materiałem. Do zobaczenia w następny poniedziałek!
