Just in Time – co to znaczy w praktyce?
Co to znaczy Just in Time? Just in Time (JIT) to strategia zarządzania produkcją i logistyką, która polega na dostarczaniu materiałów oraz półproduktów dokładnie wtedy, gdy są one potrzebne w procesie produkcyjnym. Głównym celem metody Just in Time jest redukcja lub niemal całkowite wyeliminowanie magazynowania zapasów, co przekłada się na ogromne oszczędności i lepszą płynność finansową.
Ma zastosowanie dla:
- dostaw materiałów w celu rozpoczęcia procesu
- przepływu półproduktów przez proces produkcyjny lub montażowy
- wysyłki gotowego wyrobu do klienta
W dosłownym tłumaczeniu Just in Time oznacza „dokładnie na czas”, ale najczęściej spotkamy się z anglojęzycznym określeniem lub akronimem JIT.
Warto w tym miejscu zaznaczyć, że w zaawansowanej logistyce i inżynierii naturalnym rozwinięciem tej koncepcji jest Just in Sequence (JIS), czyli dostarczanie „dokładnie w sekwencji”. O ile JIT gwarantuje, że komponenty dotrą do zakładu na określoną godzinę, o tyle JIS idzie o krok dalej – wymaga, aby detale trafiały do procesów produkcyjnych w dokładnie takiej kolejności, w jakiej będą w danej chwili montowane.
Zapamiętaj! Just in Time to dostarczanie tego, co potrzebne, dokładnie wtedy, kiedy jest potrzebne.
Just in Time jest jednym z dwóch filarów Systemu Produkcyjnego Toyoty – TPS (Toyota Production System) oraz Lean Manufacturing. Drugim z nich jest Jidoka, której rolą jest wykrycie anomalii w procesie i natychmiastowa reakcja na nią.
Więcej o niej przeczytasz w artykule:
- Jidoka – kompletny przewodnik dla praktyków Lean
Metoda Just in Time jest jednym z najtrudniejszych rozwiązań Lean Management. Jego wdrożenie często trwa długie lata, które jednak powoli przybliżają nas do osiągnięcia określonego celu – eliminacji zapasów.
Jakościowiec teraz także na LinkedIn!
Jakie muda pozwala wyeliminować Just in Time?
Metoda Just in Time pozwala na maksymalne zredukowanie a w niektórych przypadkach nawet na eliminację różnych Muda typu II, czyli po prostu marnotrawstwa. Koncepcja Lean wyróżnia osiem różnych jego rodzajów. Co ważne, każdy z nich ani nie stanowi żadnej wartości dodanej dla klienta ani też nie jest przez niego pożądany.
Just in Time eliminuje lub pozwala ograniczyć:
- nadmierne zapasy
- oczekiwanie
- nadprodukcję
- wady jakościowe
Nadmierne zapasy
W idealnym świecie wdrożenie metody Just in Time pozwala na całkowite wyeliminowanie zapasów. W praktyce jest to właściwie niewykonalne. Zdefiniowanie odpowiedniego ich poziomu musi brać pod uwagę między innymi:
- ilość i jakość dostępnych źródeł półfabrykatów, materiałów lub części wykorzystywanych w procesie montażowym
- ryzyko występowania potencjalnych zagrożeń logistycznych
- stan techniczny parku maszynowego w przypadku produkcji w toku – WIP (Work in Process)
- stabilność procesu produkcyjnego gwarantującego odpowiednią jakość wyrobów
Warto wiedzieć! Zbyt niski poziom zapasów wiązać się będzie z dużym ryzykiem zatrzymania procesu produkcyjnego zwłaszcza w przypadku stwierdzenia problemu jakościowego z danym półproduktem lub częścią.
Pamiętajmy jednak, że są to problemy, które Just in Time wyłącznie uwidacznia a nie jest ich przyczyną. Zatem im skuteczniej je będziemy eliminować tym bardziej będziemy mogli ograniczyć poziom zapasów.
Metoda Just in Time silnie uzależnia nas od naszych kontrahentów. Zapewnienie bardzo częstych dostaw, ale o małej liczebności wymaga, aby ich źródło zlokalizowane było w niedużej odległości od naszej fabryki. Często w takich wypadkach możemy polegać wyłącznie na jednym dostawcy, bowiem w najbliższej okolicy brakuje alternatyw.
Z punktu widzenia finansowego ograniczając zapasy:
- zyskujemy dzięki zmniejszeniu przestrzeni magazynowej oraz redukcji zatrudnienia
- tracimy przez wyższe koszty logistyczne związane z ich częstotliwością transportów
Jednak w dobie globalnych zawirowań gosporaczych, system JIT odsłania także swoją największą słabość: ogromną kruchość. Brak bufora magazynowego oznacza, że jakiekolwiek zakłócenia logistyczne natychmiast paraliżują nasze procesy produkcyjne. Z tego powodu coraz więcej inżynierów i menedżerów szuka kompromisu, wdrażając hybrydę: opierając główne procesy na Just in Time, ale utrzymując minimalny, strategiczny zapas bezpieczeństwa dla komponentów o najwyższym ryzyku niedostępności.
Oczekiwanie
Ta muda rzadko kiedy pojawia się w opracowaniach odnoszących się do metody Just in Time. Oczekiwanie często bowiem łączone jest z:
- czasem obróbki – człowiek czeka na maszynę
- czasem przygotowania procesu lub przezbrojeniem – maszyna czeka na człowieka
W przypadku Just in Time czas oczekiwania redukowany jest poprzez dostarczenie półproduktu ze stanowiska na stanowisko właśnie wtedy kiedy jest on potrzebny.
Nadprodukcja
Just in Time ściśle powiązany jest z systemem ssącym – Pull. Przepływ proces inicjowany jest przez klienta i idąc wstecz docieramy do każdej operacji produkcyjnej po kolei. Oczywiście w odwrotnym kierunku.
Ograniczenie nadprodukcji związane jest z ilością zapasów materiałów gotowych, a także na poszczególnych stanowiskach produkcyjnych.
Wady jakościowe
Just in Time nie jest cudownym rozwiązaniem, które eliminuje wady jakościowe. Może jednak pozwolić na redukcję ich poziomu, co ma ścisły związek ograniczeniem poziomu zapasów. Co to oznacza w praktyce? Spójrzmy na poniższy przykład.
Kontekst problemu:
Obróbka wykonywana w trakcie operacji A ma istotny wpływ na poprawność wykonania procesu w operacji B. Jeśli zatem operacja A nie zostanie wykonana prawidłowo to dowiemy się o tym dopiero na kolejnym etapie procesu produkcyjnego.
Możliwe scenariusze oparte o system Pull i Push:
- Zastosowanie Just in Time i systemu Pull – w trakcie operacji A wykonujemy wyłącznie tyle części ile jest potrzebnych w operacji B. Seria produkcyjna zatem jest ograniczona do 10 sztuk. Jeśli więc operacja A zostanie źle wykonana to będziemy mieli 10 sztuk, które są niezgodne.
- Produkcja oparta o system Push – części, które są obrabiane w trakcie operacji A dopiero za jakiś czas trafią na następne stanowisko. Póki co produkujemy „ile fabryka dała”. Gdy po tygodniu rozpoczniemy operację B to może nas czekać niemiła niespodzianka. Ogromna ilość części może bowiem okazać się złomem.
Warto wiedzieć! Im mniej metod nadzorujących proces stosujemy, tym większy wpływ Just in Time na ograniczenie skali problemu.
Jak wyglądają dostawy i magazyn w systemie Just-in-Time?
Zastosowanie JIT wykracza daleko poza same procesy produkcyjne wewnątrz firmy. Wymaga ścisłej, niemal partnerskiej współpracy z dostawcami. Magazyn Just-in-Time to w zasadzie dążenie do braku tradycyjnego magazynu.
W idealnym modelu dostawy Just in Time są realizowane bardzo często, w małych partiach i trafiają nierzadko bezpośrednio na stanowiska robocze. Wymaga to jednak perfekcyjnej synchronizacji logistycznej. W tym modelu każda usterka ciężarówki dostawcy czy opóźnienie na trasie to realne zagrożenie dla działalności operacyjnej firmy.
Zostań ekspertem!
Obserwuj Jakościowca w mediach społecznościowych i bądź na bieżąco z nowymi artykułami.
Jakie narzędzia wspierają Just in Time?
U podstaw prawidłowego działania metody Just in Time leżą inne rozwiązania Lean Management, które z jednej strony wspierają tą koncepcję a z drugiej czasem po prostu umożliwiają jej stosowanie. Do tego grona zaliczane są:
- system ssący – Pull
- One Piece Flow
- Takt Time
- SMED
- Heijunka
- 5S
- TPM
Przyjrzyjmy się zatem każdemu z nich w odniesieniu do metody Just in Time.
System ssący – Pull
System ssący polega na zarządzaniu produkcją w oparciu o realne zapotrzebowanie. Istotnym narzędziem, które służy do bezpośredniego sterowania przepływem materiałów oraz sygnalizowania zapotrzebowania, jest karta Kanban (która przy okazji doskonale wizualizuje cały proces). Proces inicjuje klient, który wysyła sygnał w postaci zamówienia. Na jego podstawie uruchamiana jest produkcja wyrobu. Analogiczne sygnały inicjowane są także na różnych etapach procesu produkcyjnego. W efekcie jeden etap obróbczy zgłasza zapotrzebowanie do poprzedzającego.
Zapamiętaj! Just in Time mówi nam co zamierzamy osiągnąć, system ssący określa jak uruchomić produkcję, zaś całość sterowana jest przez karty Kanban.
One Piece Flow
One Piece Flow, czyli po prostu Przepływ jednej sztuki. Stosowana jest ona najczęściej w przypadku produkcji seryjnej. W teorii oznacza to, że produkt po wykonaniu jednej operacji, zamiast czekać na wykonanie całej partii, od razu trafia na kolejne stanowisko robocze. W praktyce jednak jest to dość trudne do realizacji i wymaga, aby czas obróbki w trakcie poszczególnych operacji był do siebie zbliżony. Dlatego bardzo często One Piece Flow oznacza realizację procesu w małych partiach.
Zapamiętaj! Just in Time określa tempo pracy związane z zapotrzebowaniem klienta, zaś One Piece Flow odpowiednio na nie reaguje.
Takt Time
Takt Time, czyli Czas Taktu to jedno z ważniejszych założeń metody Just in Time. Jego matematyczna definicja to:
Takt Time = Dostępny czas pracy / Zapotrzebowanie klienta w tym czasie.
W prostych słowach, liczymy za pomocą tego wzoru, ile mamy czasu na wykonanie danego produktu, aby dostarczyć go dokładnie wtedy, kiedy trzeba.
Zapamiętaj! Takt Time pozwala wyeliminować nadprodukcję i synchronizuje tempo pracy z potrzebami klienta.
SMED
Metoda SMED pozwala na szybsze przezbrojenie maszyn a w rezultacie także na skrócenie całego cyklu produkcyjnego. Im krótszy czas tym także większa elastyczność procesu, co w znaczący sposób ułatwia wdrożenie modelu opartego o małe serie produkcyjne – czyli takie na jakie w danym momencie jest zapotrzebowanie.
SMED jest wręcz niezbędnym elementem do realizacji produkcji opartej o założenia Just in Time. Wyjątkiem jest sytuacja, w której nasze portfolio zawiera tylko jeden wyrób, lub też wykorzystujemy maszyny wyłącznie do obróbki jednego rodzaju części.
Zapamiętaj! SMED pozwala na realizację małych partii produkcyjnych.
Heijunka
Heijunka jest to podejście związane z poziomowaniem procesu produkcyjnego. Dzięki czemu możliwe jest poprawienie przepływu pracy oraz dostarczenie takich ilości części jakie są potrzebne. W rezultacie proces realizowany jest w małych partiach umożliwiając zastosowanie metody One Piece Flow.
Zapamiętaj! Takt Time mówi nam jak szybko powinniśmy produkować, zaś Heijunka określa w jakiej kolejności będziemy to robić.
5S
Metoda 5S jest fundamentem prawidłowego działania wielu narzędzi i koncepcji Lean Management. Pozwala na stworzenie stabilnego, uporządkowanego, bezpiecznego i wizualnego środowiska pracy. Rezultatem jest znacząca poprawa efektywności wykonywanych zadań, ograniczenie błędów a nawet możliwość wykrycia niektórych awarii.
Zapamiętaj! 5S jest ściśle związane z eliminacją różnych przyczyn problemów, które może uwidocznić metoda Just in Time. Jest wręcz niezbędnym elementem, bez którego nie będzie działać prawidłowo.
TPM
TPM, czyli Total Production Maintenance jest to system utrzymania ruchu pozwalający na osiągnięcie maksymalnego poziomu efektywności maszyn i urządzeń. Redukuje on zatem nieplanowane przestoje i pozwala ograniczyć poziom zapasów oraz produkcji w toku.
Jednym słowem, dzięki TPM możemy odejść od podejścia „produkowania na zapas, póki maszyna działa”. Wszystkie postoje maszyn związane z okresowymi przeglądami lub konserwacją są z góry ustalone i wykonywane w zgodzie z harmonogramem produkcji.
Zapamiętaj! TPM eliminuję jedną z przyczyn posiadania nadmiernym zapasów w procesie i na magazynie wyrobów gotowych.
Podsumowanie
Just in Time jest to metoda zarządzania, której celem jest dostarczanie tego co chce klient procesu i kiedy tego chce. Stanowi jeden z filarów Lean Management oraz Systemu Produkcyjnego Toyoty (TPS). Do prawidłowego funkcjonowania Just in Time może być konieczne wdrożenie także innych rozwiązań lub narzędzi. Zaliczymy do nich:
- Kanban i system Pull
- One Piece Flow
- Takt Time
- SMED
- Heijunka
- 5S
- TPM
Podejście Just in Time pozwala na ograniczenie marnotrawstwa w postacie:
- nadmiernych zapasów
- nadprodukcji
- oczekiwania
- wad jakościowych
Mam nadzieję, że ten materiał przybliżył Wam zarówno samą metodą Just in Time, korzyści z jej stosowania jak i zagrożenia płynące z jej wdrożenia. Zostawcie po sobie ślad w sekcji komentarzy pod artykułem. Do zobaczenia w następny poniedziałek!
FAQ, czyli najczęściej zadawane pytania
Czym różni się metoda Just in Time od systemu Pull?
Just in Time (JIT) to koncepcja, której celem jest brak zapasów oraz dostawy na czas. Z kolei system Pull to mechanizm, który mówi nam, jak uruchomić produkcję, aby ten cel zrealizować, ale reagując wyłącznie na realne zamówienie klienta.
Jakie narzędzia Lean Management wspierają Just in Time?
Na efektywność i prawidłowe funkcjonowanie metody Just in Time wpływają przede wszystkim: karty Kanban i system ssący (sterowanie przepływem), SMED (szybkie przezbrojenia), TPM (niezawodność maszyn), Heijunka (poziomowanie), One Piece Flow oraz Takt Time (nadawanie tempa). Istotnym elementem jest także poprawnie wdrożone 5S.
Jaki jest główny cel wdrożenia Just in Time?
Nadrzędnym celem JIT jest dostarczenie dokładnie tego, czego potrzebuje klient i dokładnie wtedy, gdy tego potrzebuje. Pozwala to na ograniczenie czterech z ośmiu głównych źródeł marnotrawstwa: nadmiernych zapasów, nadprodukcji, wad jakościowych oraz czasu oczekiwania.
Jakie są największe wady i ryzyka systemu Just in Time?
Największym zagrożeniem w systemie JIT jest ogromna podatność na wszelkie zakłócenia w łańcuchu dostaw. Brak bufora w postaci magazynu powoduje, że jakiekolwiek opóźnienie w dostawie niemal natychmiast zatrzyma wszystkie procesy produkcyjne.
Jak działają dostawy w logistyce Just in Time?
W logistyce opartej na JIT dostawy są realizowane bardzo często, ale w małych partiach. Często pomija się tradycyjny magazyn wejściowy, a materiały i półprodukty trafiają z ciężarówki bezpośrednio na linię produkcyjną.
Czy produkcja w systemie Just in Time jest możliwa w każdej branży?
Mimo, że JIT wywodzi się z branży motoryzacyjnej, koncepcja ta znajduje zastosowanie w wielu sektorach, np. w elektronice czy e-commerce. Wdrożenie metody jest jednak bardzo trudne a czasem wręcz nieopłacalne.
