Na czym polega Just in Time – poradnik od podstaw

Just in Time, czyli czy produkcja bez zapasów jest możliwa?

Założenie jest proste – produkuj to co potrzebne i tylko wtedy gdy jest to potrzebne. Dzięki temu klient procesu otrzyma dokładnie to czego chce. I właśnie na takim podejściu bazuje metoda Just in Time. W oparciu o nią możemy postawić sobie bardzo kluczowy cel – zero zapasów.

Ale czy produkcja bez zapasów jest możliwa? W teorii tak, w praktyce jednak bywa dużo ciężej. Przed nami zatem dużo pracy, bowiem Just in Time to bardzo ciężka i długa droga. Przejdźmy zatem do meritum i sprawdźmy krok po kroku o co w tym wszystkim chodzi. Miłej lektury!

W skrócie

Czytając ten artykuł dowiesz się:

• Co to jest Just in Time
• Jakie źródła marnotrawstwa eliminuje lub ogranicza metoda Just in Time
• Jakie rozwiązania wspierają Just in Time, a które z nich są wręcz niezbędne do jego prawidłowego funkcjonowania

Co to jest Just in Time?

Just in Time jest to metoda zarządzania procesem produkcyjnym oraz logistycznym w celu zapewnienia terminowych dostaw przy jednoczesnym ograniczeniu poziomu zapasów a także kosztów wytwarzania. Ma zastosowanie dla:

• dostaw materiałów w celu rozpoczęcia procesu
• przepływu półproduktów przez proces produkcyjny lub montażowy
• wysyłki gotowego wyrobu do klienta

W dosłownym tłumaczeniu Just in Time oznacza „dokładnie na czas”, ale najczęściej spotkamy się albo z anglojęzycznym określeniem lub też akronimem JiT.

Zapamiętaj! Just in Time to dostarczanie tego co potrzebne dokładnie wtedy kiedy jest potrzebne.

Just in Time jest jednym z dwóch filarów Systemu Produkcyjnego Toyoty – TPS (Toyota Production System) oraz Lean Manufacturing. Drugim z nich jest Jidoka, której rolą jest wykrycie anomalii w procesie i natychmiastowa reakcja na nią.

Więcej o niej przeczytasz w artykule:

• Jidoka – kompletny przewodnik dla praktyków Lean

Metoda Just in Time jest jednym z najtrudniejszych rozwiązań Lean Management. Jego wdrożenie często trwa długie lata, które jednak powoli przybliżają nas do osiągnięcia określonego celu – eliminacji zapasów.

Jakościowiec teraz także na LinkedIn!

Jakie muda pozwala wyeliminować Just in Time?

Metoda Just in Time pozwala na maksymalne zredukowanie a w niektórych przypadkach nawet na eliminację różnych Muda typu II, czyli po prostu marnotrawstwa. Koncepcja Lean wyróżnia osiem różnych jego rodzajów. Co ważne, każdy z nich ani nie stanowi żadnej wartości dodanej dla klienta ani też nie jest przez niego pożądany.

Just in Time eliminuje lub pozwala ograniczyć:

• nadmierne zapasy
• oczekiwanie
• nadprodukcję
• wady jakościowe

Nadmierne zapasy

W idealnym świecie wdrożenie metody Just in Time pozwala na całkowite wyeliminowanie zapasów. W praktyce jest to właściwie rzecz niewykonalna. Zdefiniowanie odpowiedniego ich poziomu musi brać pod uwagę między innymi:

• ilość i jakość dostępnych źródeł półfabrykatów, materiałów lub części wykorzystywanych w procesie montażowym
• ryzyko występowania potencjalnych zagrożeń związanych z przerwaniem łańcuchów dostaw
• stan techniczny parku maszynowego w przypadku zapasów produkcji w toku – WIP (Work in Process)
• stabilność procesu produkcyjnego gwarantującego jakość wyrobów

Warto wiedzieć! Zbyt niski poziom zapasów wiązać się będzie z dużym ryzykiem zatrzymania procesu produkcyjnego zwłaszcza w przypadku stwierdzenia problemu jakościowego z danym półproduktem lub częścią.

Pamiętajmy jednak, że są to problemy, które Just in Time wyłącznie uwidacznia a nie jest ich przyczyną. Zatem im skuteczniej je będziemy eliminować tym bardziej będziemy mogli ograniczyć poziom zapasów.

Metoda Just in Time silnie uzależnia nas od naszych dostawców. Zapewnienie bardzo częstych dostaw, ale o małej liczebności wymaga, aby ich źródło zlokalizowane było w niedużej odległości od naszej fabryki. Często w takich wypadkach możemy polegać wyłącznie na jednym dostawcy, bowiem w najbliższej okolicy brakuje alternatyw.

Z punktu widzenia finansowego ograniczając zapasy:

• zyskujemy dzięki redukcji przestrzeni magazynowej oraz zmniejszeniu liczby potrzebnego personelu
• tracimy przez wyższe koszty dostaw związane z ich częstotliwością

Oczekiwanie

Ta muda rzadko kiedy pojawia się w opracowaniach odnoszących się do metody Just in Time. Oczekiwanie często bowiem łączone jest z:

• czasem obróbki – człowiek czeka na maszynę
• czasem przygotowania procesu lub przezbrojeniem – maszyna czeka na człowieka

W przypadku Just in Time czas oczekiwania redukowany jest poprzez dostarczenie półproduktu ze stanowiska na stanowisko właśnie wtedy kiedy jest on potrzebny.

Nadprodukcja

Just in Time ściśle powiązany jest z systemem ssącym – Pull. Przepływ proces inicjowany jest przez klienta i idąc wstecz docieramy do każdej operacji produkcyjnej po kolei. Oczywiście w odwrotnym kierunku.

Ograniczenie nadprodukcji związane jest z ilością zapasów materiałów gotowych a także na poszczególnych stanowiskach produkcyjnych.

Wady jakościowe

Just in Time nie jest cudownym rozwiązaniem, które eliminuje wady jakościowe. Może jednak pozwolić na redukcję ich poziomu, co ma ścisły związek ograniczeniem poziomu zapasów. Co to oznacza w praktyce? Spójrzmy na poniższy przykład.

Kontekst problemu:

Obróbka wykonywana w trakcie operacji A ma istotny wpływ na poprawność wykonania procesu w operacji B. Jeśli zatem operacja A nie zostanie wykonana prawidłowo to dowiemy się o tym dopiero na kolejnym etapie procesu produkcyjnego.

Możliwe scenariusze oparte o system Pull i Push:

• Zastosowanie Just in Time i systemu Pull – w trakcie operacji A wykonujemy wyłącznie tyle części ile jest potrzebnych w operacji B. Seria produkcyjna zatem jest ograniczona do 10 sztuk. Jeśli więc operacja A zostanie źle wykonana to będziemy mieli 10 sztuk, które są niezgodne.
  
• Produkcja oparta o system Push – części, które są obrabiane w trakcie operacji A dopiero za jakiś czas trafią na następne stanowisko. Póki co produkujemy „ile fabryka dała”. Gdy po tygodniu rozpoczniemy operację B to może nas czekać niemiła niespodzianka. Ogromna ilość części może bowiem okazać się złomem.

Warto wiedzieć! Im mniej metod nadzorujących proces stosujemy, tym większy wpływ Just in Time na ograniczenie skali problemu.

Jakie narzędzia wspierają Just in Time?

U podstaw prawidłowego działania metody Just in Time leżą inne rozwiązania Lean Management, które z jednej strony wspierają tą koncepcję a z drugiej czasem po prostu umożliwiają jej stosowanie. Do tego grona zaliczane są:

• system ssący – Pull
• One Piece Flow
• Takt Time
• SMED
• Heijunka
• 5S
• TPM

Przyjrzyjmy się zatem każdemu z nich w odniesieniu do metody Just in Time.

System ssący – Pull

System ssący polega na zarządzaniu produkcją w oparciu o realne zapotrzebowanie. Istotnym narzędziem, które niejako wizualizuje działanie systemu ssącego jest karta Kanban. Proces inicjuje klient, który wysyła sygnał w postaci zamówienia. Na jego podstawie uruchamiana jest produkcja wyrobu. Analogiczne sygnały inicjowane są także na różnych etapach procesu produkcyjnego. W efekcie jeden etap obróbczy zgłasza zapotrzebowanie do poprzedzającego.

Zapamiętaj! Just in Time mówi nam co zamierzamy osiągnąć, system ssący określa jak uruchomić produkcję, zaś całość sterowana jest przez karty Kanban.

One Piece Flow

One Piece Flow, czyli po prostu Przepływ jednej sztuki. Stosowana jest ona najczęściej w przypadku produkcji seryjnej. W teorii oznacza to, że część po wykonaniu jednej operacji, zamiast czekać na wykonanie całej partii, od razu trafia na kolejne stanowisko robocze. W praktyce jednak jest to dość trudne do realizacji i wymaga, aby czas obróbki w trakcie poszczególnych operacji był do siebie zbliżony. Dlatego bardzo często One Piece Flow oznacza realizację procesu w małych partiach.

Zapamiętaj! Just in Time określa tempo pracy związane z zapotrzebowaniem klienta, zaś One Piece Flow odpowiednio na nie reaguje.

Takt Time

Takt Time, czyli właściwie Czas Taktu to jedno z ważniejszych założeń metody Just in Time. Jego rolą jest określenie tempa pracy, dzięki czemu będziemy w stanie zrealizować zapotrzebowanie klienta. W prostych słowach liczymy ile mamy czasu na wykonanie danego produktu, aby dostarczyć go dokładnie wtedy kiedy trzeba.

Zapamiętaj! Takt Time pozwala wyeliminować nadprodukcję i synchronizuje tempo pracy z potrzebami klienta.

SMED

Metoda SMED pozwala na szybsze przezbrojenie maszyn a w rezultacie także na skrócenie całego cyklu produkcyjnego. Im krótszy czas tym także większa elastyczność procesu, co w znaczący sposób ułatwia wdrożenie modelu opartego o małe serie produkcyjne – czyli takie na jakie w danym momencie jest zapotrzebowanie.

SMED jest wręcz niezbędnym elementem do realizacji produkcji opartej o założenia Just in Time. Wyjątkiem jest sytuacja, w której nasze portfolio zawiera tylko jeden wyrób, lub też wykorzystujemy maszyny wyłącznie do obróbki jednego rodzaju części.

Zapamiętaj! SMED pozwala na realizację małych partii produkcyjnych.

Heijunka

Heijunka jest to podejście związane z poziomowaniem procesu produkcyjnego. Dzięki czemu możliwe jest poprawienie przepływu pracy oraz dostarczenie takich ilości części jakie są potrzebne. W rezultacie proces realizowany jest w małych partiach umożliwiając zastosowanie metody One Piece Flow.

Zapamiętaj! Takt Time mówi nam jak szybko powinniśmy produkować, zaś Heijunka określa w jakiej kolejności będziemy to robić.

5S

Metoda 5S jest fundamentem prawidłowego działania wielu narzędzi i koncepcji Lean Management. Pozwala na stworzenie stabilnego, uporządkowanego, bezpiecznego i wizualnego środowiska pracy. Rezultatem jest znacząca poprawa efektywności wykonywanych zadań, ograniczenie błędów a nawet możliwość wykrycia niektórych awarii.

Zapamiętaj! 5S jest ściśle związane z eliminacją różnych przyczyn problemów, które może uwidocznić metoda Just in Time. Jest wręcz niezbędnym elementem, bez którego nie będzie działać prawidłowo.

TPM

TPM, czyli Total Production Maintenance jest to system utrzymania ruchu pozwalający na osiągnięcie maksymalnego poziomu efektywności maszyn i urządzeń. Redukuje on zatem nieplanowane przestoje i pozwala ograniczyć poziom zapasów oraz produkcji w toku.

Jednym słowem, dzięki TPM możemy odejść od podejścia „produkowania na zapas, póki maszyna działa”. Wszystkie postoje maszyn związane z okresowymi przeglądami lub konserwacją są z góry ustalone i wykonywane w zgodzie z harmonogramem produkcji.

Zapamiętaj! TPM eliminuję jedną z przyczyn posiadania nadmiernym zapasów w procesie i na magazynie wyrobów gotowych.

Lubisz czytać Jakościowca przy kawie? Wesprzyj rozwój portalu.

5 zł 10 zł 15 zł

Podsumowanie

Just in Time jest to metoda zarządzania, której celem jest dostarczanie tego co chce klient procesu i kiedy tego chce. Stanowi jeden z filarów Lean Management oraz Systemu Produkcyjnego Toyoty (TPS). Do prawidłowego funkcjonowania Just in Time może być konieczne wdrożenie także innych rozwiązań lub narzędzi. Zaliczymy do nich:

• Kanban i system Pull
• One Piece Flow
• Takt Time
• SMED
• Heijunka
• 5S
• TPM

Podejście Just in Time pozwala na ograniczenie marnotrawstwa w postacie:

• nadmiernych zapasów
• nadprodukcji
• oczekiwania
• wad jakościowych

Mam nadzieję, że ten materiał przybliżył Wam zarówno samą metodą Just in Time, korzyści z jej stosowania jak i zagrożenia płynące z jej wdrożenia. Zostawcie po sobie ślad w sekcji komentarzy pod artykułem. Do zobaczenia w następny poniedziałek!

FAQ, czyli najczęściej zadawane pytania