FMEA – analiza ryzyka w siedmiu krokach
Każda decyzja jaką podejmujemy niesie za sobą jakieś konsekwencje. W znakomitej większości przypadków są one takie jak sobie z góry założyliśmy. Czasem jednak bywa inaczej. Mówi się wówczas, że coś po prostu nie idzie po naszej myśli. Prozaiczna sytuacja, czyli wyjazd wakacyjny. Pierwsze skojarzenie? Słońce, odpoczynek i święty spokój. W sumie to dużo w tym pewnej formy przekazu podprogowego, który przez lata wylewając się z kolejnej reklamy po prostu utkwił nam w pamięci. Nie każdy bowiem tak lubi spędzać wakacyjny urlop. Ale wróćmy do meritum. Mamy do wyboru dwie opcje. Skorzystanie z oferty biura podróży lub wyjazd na własną rękę. Są też możliwości połączenia jednego z drugim, ale tym razem je pominiemy. W pierwszym przypadku wybieramy biuro podróży, daną ofertę a na koniec wpłacamy pieniądze. Teoretycznie nic nas nie interesuje, ale też na mało co mamy wtedy wpływ. W drugiej opcji jest już dużo większa dowolność. Rezerwujemy lot i znajdujemy odpowiedni nocleg. Do tego auto, jeśli zajdzie taka potrzeba. Najważniejsze za nami…
W sumie to łatwo powiedzieć, czy też napisać. Bowiem niezależnie, którą metodę wybierzemy, większość z nas sporo czasu spędzi na sprawdzaniu… opinii innych użytkowników. Tak, ja również mam świadomość co do wiarygodności sporej ich części, ale nie raz po prostu nie mamy innego źródła. Co bardziej dociekliwi postarają się również dotrzeć do informacji na temat kondycji finansowej danego biura podróży. Zakładając, że oczywiście wiedzą jak czytać sprawozdania, bo zysk to jedno, ale muszą za tym iść jeszcze chociażby dodatnie przepływy z działalności operacyjnej. Co jeszcze? Wybierając połączenie lotnicze patrzymy na cenę, lokalizację oraz godziny lotów. Niektórzy przed podjęciem decyzji wezmą również pod uwagę ryzyko odwołania danego połączenia. A wieźcie mi, że niektóre linie wiodą w tym prym.
Jak widać na każdym etapie jest sporo czynników, które w jakimś stopniu analizujemy. Oczywiście podejście jest tutaj całkowicie indywidualne, ale jednak istnieje całkiem dużo wspólnych elementów. Jeśli jednak zapytać przekrój społeczeństwa co to jest analiza ryzyka. To w przypadku większości osób pierwsze skojarzenie będzie z branżą bankową lub ubezpieczeniową. A dotyczy to jednak każdego z nas i związane jest ze wszystkimi podejmowanymi przez nas decyzjami.
O tym jak istotne jest ryzyko mogliśmy się wielokrotnie przekonać także w naszej pracy zawodowej. W większości przypadku analiza prowadzona była wówczas przy użyciu jednej z najpopularniejszych metod, czyli FMEA. O tym czym ona jest oraz jak ją stosować powiemy sobie już za chwilę. Na początek jednak poznamy jej genezę. Miłej lektury!
W skrócie
Czytając ten artykuł dowiesz się:
- Co to jest FMEA oraz gdzie ta metoda ma swoje korzenie.
- Jakie są rodzaje FMEA oraz czym różni się D-FMEA od P-FMEA.
- Do czego stosuje się FMEA MSR.
- Jak analizować ryzyko, aby spełnić wymagania normy ISO 9001
- Jak krok po kroku przeprowadzić analizę ryzyka stosując FMEA oparte o podręcznik AIAG & VDA.
- Co to jest reguła 5T stosowana podczas planowania i przygotowań.
- Co było problemem w przypadku RPN oraz jak wyznaczać poziom AP.
Co to jest FMEA oraz jaka jest historia tej metody?
Początki FMEA sięgają lat 40. ubiegłego wieku i co ciekawe nie są one związane z branżą motoryzacyjną. Jakby nie było to właśnie przemysł samochodowy jest prekursorem wielu powszechnie stosowanych rozwiązań. Jednak w tym przypadku było nieco inaczej.
Przez lata powszechnie stosowane podejście polegające na wykrywaniu awarii oraz ich późniejszym eliminowaniu być może było w jakimś stopniu skuteczne, ale daleko mu było do ideału. Problemy te zauważał od dłuższego czasu Departament Obrony Stanów Zjednoczonych, który w przypadku produkowanego wyposażenia nie mógł pozwolić sobie na jego zawodność. Postanowiono działać i zmienić metodykę. Rezultatem ich pracy była wydana w 1949 roku procedura MIL-P-1629. Opisywała ona nowy sposób eliminowania błędów poprzez ich przewidywanie, czyli zanim jeszcze nastąpią. Tak narodziło się narzędzie znane jako FMECA (ang. Failure Mode, Effects and Criticality Analysis). Było ono na tyle efektywne, że postanowiono je wykorzystać w także innych gałęziach przemysłu.
Lata 60-te ubiegłego wieku to okres zimnej wojny i wyścig zbrojeń pomiędzy wschodem a zachodem. Odbywał się on także w przestrzeni kosmicznej przy czym na prowadzeniu był wówczas Związek Radziecki. Amerykański rząd nie mógł sobie pozwolić na dominację rywala, ale i na porażkę, która byłaby zbyt spektakularna. W rezultacie, począwszy od programu Apollo NASA również zaczęła analizować oraz eliminować ryzyko jakie mogło by być związane z daną misją. Wykorzystano sprawdzoną metodę, czyli FMECA, ale również i pewną modyfikację tego narzędzia, czyli FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Branża lotnicza także nie pozostała w tyle i w 1967 SAE (Society for Automotive Engineers) wydało standard ARP926 dedykowany analizie ryzyka opartej o metodę FMECA.
Kolejne artykuły w każdy poniedziałek!
Obserwuj Jakościowca w mediach społecznościowych i bądź na bieżąco.
Tak dotarliśmy do kolejnej dekady, czyli lat 70-tych i wspomnianego przemysłu motoryzacyjnego. Pionierem w tym przypadku był Ford, który zmagał się kolejnymi pozwami z powodu konstrukcji układu paliwowego w modelu Pinto. Położono wówczas duży nacisk na kwestie bezpieczeństwa oraz regulacje prawne. Zaczęto analizować ryzyko zarówno na etapie projektowania wyrobu jak i podczas procesu produkcyjnego.
Jeszcze w latach 70-tych ubiegłego wieku, a dokładniej 1 listopada 1974 roku Departament Obrony Stanów Zjednoczonych wydał standard MIL-STD-1629. Opisywał on szczegóło sposób wykonywania FMEA w odniesieniu do wyposażenia okrętowego. Blisko trzy lata później, 12 czerwca 1977 Departament Marynarki Wojennej Stanów Zjednoczonych opublikował analogiczny dokument, ale tym razem z przeznaczeniem dla lotnictwa. Oznaczono go jako MIL-STD-2070(AS). Stan ten trwał do 1980 roku kiedy postanowiono połączyć oba standardy w jeden o numerze MIL-STD-1629A. Przez kilkanaście lat dokument ten doczekał się dwóch not aktualizowacyjnych. Natomiast trzecia z dnia 4 sierpnia 1998 całkowicie wycofała normę z użycia. Użytkownikom zaś po prostu zalecono korzystanie z innych standardów.
Nie pozostali oni jednak z niczym, bowiem w 1994 roku SAE wydało specyfikację SAE J1739. Norma ta szczegółowo opisywała stosowanie FMEA na etapie projektowania, wytwarzania i montażu produktu. Prężnie w tym temacie działał również przemysł motoryzacyjny. W 1993 roku AIAG (Automotive Industry Action Group) wydało dwa podręczniki referencyjne, z których jeden dedykowany był właśnie FMEA. W 1996 roku analiza ryzyka pojawiała się również w opracowanym przez niemiecki przemysł motoryzacyjny podręczniku VDA 4.
Przechodzimy do roku 2017 i ponownie branży lotniczej. Wówczas to SAE wydało kolejny standard oznaczony jako AS13004. Jego celem był zapewnienie zgodności z normą systemową AS9100 jak również i innymi standardami: AS9102 (FAI), AS9103 (charakterystyki kluczowe), czy też AS9145 (PPAP).
Druga dekada XXI wieku to również intensywna współpraca AIAG z VDA mająca na celu opracowanie wspólnego podejścia do FMEA. W efekcie w czerwcu 2019 wydany został nowy podręcznik, który dodatkowo rozbudowano o nową sekcję FMEA MSR (Monitoring and System Response).
FMEA to usystematyzowana analiza ryzyka bazująca na związku przyczyny ze skutkiem. Słowo jest akronim od angielskiego Failure Mode and Effects Analysis. Celem FMEA jest zminimalizowanie lub jeśli to możliwe wyeliminowanie ryzyka odnoszącego się do konstrukcji wyrobu lub też jego procesu produkcyjnego.
Jednak produkt to nie wszystko. Istnieje bowiem kilka różnych wariantów FMEA mających zastosowanie na różnych etapach cyklu życia wyrobu. Sprawdźmy zatem jakie są rodzaje FMEA oraz jakie jest ich przeznaczenie.

Rodzaje FMEA
Wyróżnia się dwa podstawowe warianty FMEA. Związane są one z projektowaniem oraz procesem produkcyjnym. Warto jednak wiedzieć, że w praktyce stosuje się również inne typy, które bardzo często zależne są od danej branży.
Wydany jakiś czas temu podręcznik AIAG & VDA FMEA wyróżnia dwa wspomniane przed chwilą warianty analizy ryzyka. Ale to nie wszystko bowiem wraz z jego wydaniem pojawiło się trzecie oznaczenie FMEA MSR. O tym co ono oznacza powiemy sobie już za chwilę. Natomiast w kwestii samego podręcznika warto również zwrócić uwagę na samą metodologię wykonywania analizy, która także uległa zmianie. W podręczniku zastosowano podejście oparte o priorytety zadań – AP (Action Priority), które zastąpiły dobrze znany przez lata wskaźnik RPN (Risk Priority Number). Bardziej szczegółowo omówimy to pod koniec artykułu.
D-FMEA (Design FMEA) – jest to analiza ryzyka wykonywana na etapie projektowania wyrobu lub też wprowadzania do niego zmian. Bierze pod uwagę funkcjonalność poszczególnych charakterystyk produktu ale także możliwość jego wykonania z punktu widzenia technologicznego. Jednym słowem dzięki D-FMEA minimalizujemy ryzyko występowania wad konstrukcyjnych wyrobu.
P-FMEA (Process FMEA) – jest to wariant analizy mający na celu wyeliminowanie lub też zminimalizowanie ryzyka wystąpienia niezgodnego wyrobu z powodu błędów popełnionych w procesie produkcyjnym i montażowym. Z założenia wykonywana jest na etapie projektowania procesu a także w trybie ciągłym podczas jego realizacji. Zatem P-FMEA pozwala na zmniejszenie ryzyka wyprodukowania niezgodnego wyrobu.
FMEA MSR (FMEA for Monitoring and System Response) – jest to najnowszy wariant analizy ryzyka, będący jednocześnie suplementem do D-FMEA. Ma on na celu zweryfikowanie czy system monitorowania jest w stanie wykryć oraz odpowiednio zareagować na pojawiające się podczas użytkowania wyrobu problemy związane z bezpieczeństwem oraz regulacjami prawnymi. Jeśli zatem użytkujemy dany produkt i dojdzie w nim do awarii, która przykładowo może zagrażać naszemu bezpieczeństwu to czy wbudowany system będzie wstanie ją wykryć a jeśli tak to co się następnie stanie.
Poza omówionymi trzema wariantami analizy ryzyka może się spotkać także między innymi z:
– C-FMEA (Concept FMEA) – wykonywana podczas tworzenia koncepcji wyrobu
– M-FMEA (Machinery FMEA) – stosowana podczas projektowania i budowania maszyn
– S-FMEA (System FMEA) – analizuje prawidłowe funkcjonowania całego systemu a nie tylko pojedynczej części
– S lub SW-FMEA (Software FMEA) – analiza ryzyka oprogramowania.
FMEA a ISO 9001
Opublikowana w 2015 roku kolejna już rewizja normy ISO 9001 wprowadziła kilka zasadniczych zmian. Jedną z nich było zastosowanie podejścia opartego na ryzyku, które zastąpiło dotychczasowe działania prewencyjne. Pojawił się wówczas obowiązek analizowania ryzyka, ale i możliwości jakie związane są z funkcjonowaniem organizacji. A także podejmowania stosownych działań w odniesieniu do nich.
Analiza ryzyka i możliwości stała się integralną częścią Systemu Zarządzania Jakością oraz tworzących go procesów. Nie można oczywiście zapominać, że przykład idzie z samej góry. Dlatego ISO 9001 kładzie duży nacisk na najwyższe kierownictwo pod kątem promocji oraz stosowania podejścia opartego na ryzyku. Jeśli pojawiła się niezgodność to naszym obowiązkiem będzie zaktualizowanie analizy ryzyka i możliwości przeprowadzonej na etapie planowania oraz uwzględnienie nowych okoliczności. Należy również pamiętać, aby działania podejmowane w celu zminimalizowania danego ryzyka lub też odnoszące się do pojawiających się możliwości były weryfikowane pod kątem efektywności.
Więcej na temat ISO 9001 dowiesz się z cyklu artykułów poświęconego tej normie. Pierwsza część to:
Metoda jaką mamy użyć do przeprowadzenia analizy nie jest jednak w żaden sposób narzucona. Norma jedynie odnosi się do ISO 31000 jako wytycznych dotyczących zarządzania ryzykiem, natomiast samo wykorzystanie FMEA może być dobrym pomysłem w celu spełnienia wynikających z normy wymagań.
Jak wykonać FMEA?
Mimo, że wspomniany podręcznik AIAG & VDA FMEA jest dedykowany dla branży motoryzacyjnej, to z powodzeniem znajduje zastosowanie również w innych gałęziach przemysłu. Narzuca on jednak pewien sposób postępowania podczas przeprowadzania analizy. Bazuje ona na siedmiu kolejnych krokach.
7 kroków FMEA wg AIAG & VDA:
1. Planowanie i przygotowanie
2. Analiza struktury
3. Analiza funkcji
4. Analiza błędu
5. Analiza ryzyka
6. Optymalizacja
7. Dokumentowanie wyników

1. Planowanie i przygotowanie
Etap planowania i przygotowań bazuje na regule 5T. Jest to nic innego jest pięć kolejnych obszarów, które należy wziąć pod uwagę, aby prawidłowo zdefiniować zakres analizy. Są nimi:
– zakres FMEA (inTent) – w tym przypadku określamy co jest powodem dla przeprowadzenia analizy. Może to być przykładowo wykonanie FMEA dla całkiem nowego lub zmienianego produktu, czy też element działań związanych z niezgodnym produktem. W skrócie odpowiadamy po prostu na pytanie po co w ogóle robimy tą analizę.
– ramy czasowe (Timing) – niezbędny jest przede wszystkim czas zakończenia analizy tak, aby miała ona miejsce przed fizycznym wdrożeniem nowego produktu lub zmian. Można go użyć jako punktu wyjściowego, natomiast sam czas trwania analizy zależy już od jej zakresu i kompleksowości projektu. Pamiętajmy również o zostawieniu pewnego zapasu czasu, aby nie kończyć FMEA „z językiem na brodzie”. Pewną wskazówką powinno być dla nas APQP jeśli ma ono zastosowanie.
– zespół (Team) – jego budowę zaczynamy od wyłonienia moderatora FMEA, czyli osoby, która bardzo dobrze zna tą metodologię. Będzie on zarządzał powołanym zespołem oraz zadba o prawidłowość prowadzonej analizy. Nie będzie żadnym odkryciem jeśli napiszemy, że wynik FMEA zależeć będzie od kompetencji osób zaangażowanych w projekt. Muszą cechować się one przede wszystkim wiedzą na temat danego produktu lub procesu.
– zadania (Tasks) – niezbędne będzie również zdefiniowanie zadań jakie będą realizowane podczas każdego z siedmiu kolejnych etapów FMEA a także wyników jakie zamierzamy osiągnąć. Jest to o tyle istotne, że dość często są one elementem przeglądu przez kierownictwo czy też klienta.
– narzędzia (Tools) – na koniec musimy jeszcze określić narzędzia jakie będą stosowane podczas wykonywania analizy. Może to być dedykowane oprogramowanie lub też specjalnie opracowany arkusz kalkulacyjny. Oczywiście wybrana metoda powinna być zgodna z wymaganiami klienta, o ile takie istnieją.
2. Analiza struktury
Etap ten polega na przeanalizowaniu oraz zdefiniowaniu struktury z wykorzystaniem trzech poziomów. To co na nich się znajdzie zależeć będzie od wybranego wariantu FMEA. Przydatne będzie zastosowanie drzewa struktury, które w wizualny sposób przedstawi zachodzące pomiędzy poszczególnymi poziomami interakcje.
W przypadku D-FMEA oraz FMEA-MSR definiujemy jak zbudowany jest system. Mamy więc:
– wyższy poziom złożenia – przełącznik
– element środkowy – sprężyna
– niższy poziom złożenia lub charakterystyka produktu (jeśli element środkowy nie jest złożeniem) – długość swobodna sprężyny
Natomiast dla P-FMEA mamy:
– element procesu, nazwę systemu, podsystemu, części lub procesu – sprężyna
– krok procesu – operacja# 30 cięcie drutu
– element roboczy procesu, bazujący na kategoriach 4M – człowiek, maszyna, materiał, środowisko zewnętrzne – gilotyna

3. Analiza funkcji
Na tym etapie wykonujemy analizę wymagań, które mają zostać spełnione. W tym celu analogicznie do analizy struktury również bazujemy na trzech poziomach.
Dla D-FMEA określamy
– funkcję i wymaganie wyższego elementu złożenia, czyli jak ono działa – włączenie przełącznika powoduje otwarcie drzwi maszyny
– funkcję i wymaganie elementu środkowego, czyli jak on zapewnia, że wyższe złożenie działa – sprężyna umożliwia naciśnięcie przycisku i powrót do pierwotnej pozycji
– funkcję i wymaganie niższego elementu złożenia lub charakterystyki, czyli w jaki sposób powoduje on prawidłowe działanie elementu środkowego – długość swobodna pozwala na montaż sprężyny w przełączniku zapobiegając jej wypadaniu.
Natomiast w przypadku P-FMEA definiujemy
– funkcje elementu procesu, czyli jaka jest rola danej charakterystyki i jaki jest jej wpływ na klienta wewnętrznego, zewnętrznego oraz ostatecznego użytkownika – umożliwia osiągnięcie wymaganej długości swobodnej po wykonaniu zwijania sprężyny
– funkcje kroku procesu, czyli co charakteryzuje dany wyrób – drut jest wymaganej długości
– funkcję elementu roboczego procesu, czyli jakie wymagania powinien on spełniać – gilotyna tnie drut na wymaganą długość.

4. Analiza błędów
Etap czwarty to analiza każdego z określonych elementów środkowych pod kątem problemów, które mogą zaistnieć.
W przypadku D-FMEA definiujemy:
– rodzaj błędu elementu środkowego (FM – Failure Mode)
– jego przyczynę bazując na złożeniu niższego rzędu lub charakterystyce produktu (FC – Failure Cause)
– jego skutki wpływające na złożenie wyższego rzędu i ostatecznego użytkownika (FE – Failure Effects)
Natomiast dla P-FMEA określamy:
– rodzaj błędu elementu środkowego
– jego przyczynę wynikającą ze złożenia niższego rzędu lub charakterystyki a także bazując na diagramie Ishikawy 4M
– jego skutki wpływające na złożenie wyższego rzędu, klienta wewnętrznego, zewnętrznego oraz ostatecznego użytkownika.
5. Analiza ryzyka
Przechodzimy do wykonania analizy ryzyka danego problemu. Na jej podstawie będziemy mogli określić, które elementy wymagają natychmiastowego działania a które są akceptowalne w stanie takim jakim są. Niezbędne do tego będzie przede wszystkim określenie:
– dotychczasowych środków prewencyjnych zapobiegających wystąpieniu problemu (PC – Prevention Control), oraz
– metod kontrolnych pozwalających na wykrycie zarówno problemu jak i jego skutków (DC – Detection Controls)
Analizę ryzyka wykonujemy stosując trzy parametry:
– krytyczność (S – Severity)
– częstotliwość występowania (O – Occurance)
– szanse na wykrycie (D – Detection)
Dla każdego z nich przypisujemy ocenę od 1 (najlepszy wynik) do 10 (najgorszy scenariusz). Niezbędne do tego będą dedykowane tabele, które określają znaczenie każdej oceny. Analogiczne podejście zastosujemy w następnym kroku, czy definiując priorytety zadań (AP – Action Priority). Na podstawie wyników parametrów S, O oraz D będziemy w stanie zdefiniować z jak istotnym problemem mamy do czynienia.
Parametr AP może zostać określony jako:
– niski (L – low)
– średni (M – medium)
– wysoki (H – high)
– błąd (Error).
W tym ostatnim przypadku tabela zawierać będzie szczegółowe informacje dlaczego tak się stało. Należy więc dokonać ponownej analizy wskazanych paramentów.
6. Optymalizacja
Skoro wiemy już co jest dla nas największym problemem to możemy przejść do działania. Na tym etapie niezbędne będzie zaplanowanie odpowiednich działań, których rolą będzie zmniejszenie poziomu ryzyka, osób odpowiedzialnych za realizację tych zadań oraz dat do kiedy należy je zamknąć.
Planując poszczególne usprawnienia bierzemy pod uwagę zwłaszcza te parametry S, O i/lub D, które są dla nas istotne z punktu widzenia danego problemu.
Po wdrożeniu odpowiednich działań oraz przedstawieniu dowodów obiektywnych należy zaktualizować wartość S, O i/lub D a także zweryfikować poziom AP.
7. Dokumentowanie wyników
Jest to ostatni etap FMEA, który jak sama nazwa wskazuje ma na celu udokumentowanie podjętych działań oraz otrzymanych wyników. Rezultaty przeprowadzonej analizy o ile zajdzie taka potrzeba można zakomunikować wewnątrz organizacji oraz klientowi.
Nie zapominajmy również, że FMEA jest żywym dokumentem. Oznacza to, że powinien on być regularnie przeglądany a w razie potrzeby aktualizowany. Może to mieć miejsce przykładowo w przypadku wystąpienia jakiejś niezgodności.
RPN vs AP
Wprowadzony w 2019 roku wskaźnik AP definiuje priorytety zdań odnoszących się do poszczególnych problemów zdefiniowanych na etapie analizy błędów. Wraz z ukazaniem się połączonego podręcznika AIAG & VDA FMEA zastąpił on stosowany przez lata inny wskaźnik – RPN. Przyjrzyjmy się zatem pokrótce, czym on jest oraz jak się go liczy.
RPN (Risk Priority Number), czyli poziom ryzyka bazuje analogicznie jak AP na trzech parametrach – S, O oraz D. Z tą różnicą, że zamiast wynik odczytywać z tabeli korzystamy z prostego wzoru matematycznego:
RPN=SxOxD
Skąd zatem wynikła potrzeba tej modyfikacji jeśli metodologia teoretycznie nie zmieniła się zbyt wiele. Warto podkreślić słowo teoretycznie, bowiem stosując starą metodę bardzo często mogło dojść do pewnej formy przekłamania wyników. Dlaczego jest to istotne pokaże poniższy przykład.
Problem# 1
– Krytyczność (S) – 9
– Częstotliwość występowania (O) – 3
– Szanse na wykrycie (D) – 4
Problem# 2
– Krytyczność (S) – 3
– Częstotliwość występowania (O) – 9
– Szanse na wykrycie (D) – 4
Problem# 3
– Krytyczność (S) – 4
– Częstotliwość występowania (O) – 3
– Szanse na wykrycie (D) – 9
Każdy z powyższych przypadków jest inny i może mieć różne skutki. Zwłaszcza jeśli zwrócimy uwagę na krytyczność oraz szanse wykrycia. Jednak dla każdego z nich otrzymany wynik będzie analogiczny.
Podsumowując…
FMEA to wywodząca się z branży obronnej metodologia analizowania oraz minimalizowania ryzyka wystąpienia błędów lub problemów. Przez lata metoda była rozwijana, aby w 2019 roku osiągnąć obecny kształt. Duży wpływ miała na nią branża motoryzacyjna, która od lat stosuje ją z powodzeniem. Analiza według podręcznika AIAG & VDA FMEA wykonywana jest w siedmiu kolejnych krokach. Trzy pierwsze to analiza systemu. Kolejne trzy to analiza błędów oraz ocena ryzyka. Natomiast ostatni to komunikowanie ryzyka. Podstawą do podejmowania działań jest wskaźnik AP definiujący priorytety zadań. Wraz z ukazaniem się wspomnianego podręcznika zastąpił on stosowany przez lata inny wskaźnik – RPN.
A jakie są Wasze doświadczenia związane z analizą ryzyka a także wymaganą przez normę ISO 9001 oceną możliwości. Podzielcie się swoimi spostrzeżeniami w sekcji komentarzy poniżej. Do zobaczenia w następny poniedziałek!