Jak zrobić diagram spaghetti krok po kroku? Prosta metoda Lean Management

Diagram spaghetti, czyli jak analizować zbędny ruch w procesie?

Czy można wyeliminować zbędny ruch, ale bez nawijania makaronu na uszy? Oczywiście, chociaż akurat od tej włoskiej potrawy, aż tak daleko nie uciekniemy. Tak po prawdzie to nawet znacząco ułatwi nam ona zadanie. Jaki więc może być związek między makaronem a eliminacją marnotrawstwa? O dziwo bardzo duży.

Dlatego w tym materiale przyjrzymy się bliżej temu tematowi. Natomiast zamiast samego makaronu użyjemy pewnego narzędzie o dość ciekawej nazwie – diagram spaghetti. Co ciekawe więcej w nim japońskiej szkoły lean management niż włoskiej sztuki kulinarnej. Chociaż nie zdziwmy się jeśli wykonany diagram wyglądem jednak będzie nam przypominać spaghetti. Skądś w końcu wzięła się ta nazwa.

Przejdźmy więc do meritum i sprawdźmy z czym tak po prawdzie to się je. Na początek nieduża dawka teorii a następnie postaramy się tego typu analizę wykonać w praktyce. Miłej lektury!

W skrócie

Czytając ten artykuł dowiesz się:

• Co to jest diagram spaghetti.
• Jakie dane uda nam się uzyskać w wyniku przeprowadzonej analizy.
• Jakie narzędzia będą niezbędne do wykonania analizy a czego na pewno nie będziemy potrzebować.
• Jak krok po kroku stosować diagram spaghetti.
• Jakie są zalety stosowania tej metody.

Co to jest diagram spaghetti?

Diagram spaghetti jest to metodologia Lean Management, która pomaga w wizualny sposób zidentyfikować dwie z kluczowych strat – nadmierny ruch oraz transport. Analiza z wykorzystaniem tego narzędzia obejmuje przemieszczanie się:

• ludzi
• materiałów
• wyrobów

Metoda znana jest również jako wykres spaghetti. Natomiast sama nazwa ściśle związana jest z rezultatem jaki otrzymujemy po wykonaniu analizy. Bowiem sam diagram wygląda jakby znajdowały się na nim poplątane nitki makaronu.

Analiza może być przeprowadzona dla całego wydziału produkcyjnego, danej linii czy też konkretnego stanowiska. Wszystko zależy od badanego czynnika oraz obszaru po jakim się przemieszcza.

Diagram spaghetti pozwala na określenie:

• czasu jaki jest niezbędny na ruch
• dystansu jaki jest pokonywany
• prędkości z jaką odbywa się transport

Jak wspomnieliśmy diagram spaghetti pozwala na wykrycie marnotrawstwa w postaci nadmiernego transportu oraz ruchu. Te rodzaje strat określane są jako Muda Typu 2 i jest ich nieco więcej niż tylko te dwie wymienione. O tym czym ona jest oraz jakie inne rodzaje marnotrawstwa są istotne z punktu widzenia Lean Management dowiesz się z artykułu:

• Muda – 8 marnotrawstw w Lean Management

W końcu skoro mamy z czymś walczyć to warto poświęcić trochę czasu i poznać swojego „wroga” w pełnej okazałości.

Jakościowiec teraz także na LinkedIn!

Co jest niezbędne do analizy stosując diagram spaghetti?

Diagram spaghetti jest dość prostym narzędziem, które daje nam duże możliwości redukcji strat. Wymaga jednak pewnego przygotowania, tak aby wykonana analiza była w maksymalnym stopniu rzetelna. I będzie to nie tylko wiedza teoretyczna ze stosowania tej metodologii.

Na pewno wiemy jedno. Do wykonania badania nie będziemy potrzebować makaronu 🙂 Także wszelkiego rodzaju sznurki, które przez lata wykorzystywano odeszły już do lamusa.

A co nam się w takim razie przyda? Potrzebne będą:

• dokładny plan (layout) zakładu, linii lub konkretnego stanowiska – musimy znać dla nich skalę
• nawet najprostszy program graficzny, który pozwoli oznaczyć ruch na naszym planie a czasem nawet i długopis
• stoper – jeśli zamierzamy definiować czas oraz prędkość
• koło pomiarowe, czyli tzw. drogomierz – może nam ułatwić pomiar odległości, chociaż zawsze możemy posłużyć się także zwykłą miarką. Ważne jednak, żeby była odpowiedniej długości.

Jak wspomnieliśmy plan danego obszaru musi być bardzo dokładny. Jeśli zatem analizujemy ruch wokół jednej maszyny to na pewno przyda się nam dokument prezentujący wyłącznie to stanowisko robocze. Ciężko bowiem byłoby w takim przypadku oznaczyć ruchy z wykorzystaniem rzutu całej hali.

Co więcej, transport części z operacji na operację, czy też ruchy danego operatora w trakcie różnych czynności to nie wszystko. Stosując diagram spaghetti możemy także przyjrzeć się bliżej ruchom robotów wykorzystywanych w obróbce, czy też na montażu.

Chociaż w takim wypadku do bardziej dokładnej analizy przyda nam się także kamera, która odpowiednio ustawiona zarejestruje wszystkie ruchy. W wielu przykładach sam ruch robota możemy też zweryfikować po prostu z zastosowaniem oprogramowania CAM. Jednak tego typu analiza będzie miała sens wyłącznie jeśli nie posiadamy żadnej standaryzacji a programy tworzone są „jak kto lubi”. W przeciwnym razie oszczędności mogą być wręcz niezauważalne.

Lubisz czytać Jakościowca przy kawie? Wesprzyj rozwój portalu.

5 zł 10 zł 15 zł

Jak krok po kroku wykonać analizę stosując diagram spaghetti?

Raptem kilka kroków może nas dzielić od wyeliminowania dziesiątek, jak nie setek całkowicie zbędnych ruchów. Brzmi ciekawie? Przejdźmy więc do części bardziej praktycznej i sprawdźmy z jakich etapów składa się tego typu analiza.

Diagram spaghetti krok po kroku:

1. Zdefiniuj cel analizy
2. Powołaj zespół roboczy
3. Przygotuj plan analizowanego obszaru
4. Mierz odległości oraz czas
5. Rysuj przebytą drogę
6. Wykonaj analizę i wprowadź zmiany

Krok 1. Zdefiniuj cel analizy

Działamy! Tylko po co? Co zamierzamy analizować oraz jakie korzyści z tego będziemy mieli. Zanim przejdziemy do realizacji badania usiądźmy na chwilę oraz zdefiniujmy podstawowy cel oraz jego zakres.

Im bardziej złożony jest transport wewnętrzny tym większą ilość środków do transportu potrzebujmy. To samo mamy chociażby z operatorami wózków widłowych. Zwiększa nam się także czas oczekiwania na części pomiędzy poszczególnymi operacjami. A w rezultacie wydłuża się ostateczny czas produkcji wyrobu, zmniejsza dostępność maszyn i tworzą wąskie gardła.

Przykładów tego co możemy wyeliminować jest wiele. Oczywiście czasem za tym mogą iść bardzo duże koszty. Dlatego już na tym etapie powinniśmy się przyjrzeć temu co zamierzamy osiągnąć i czy rzeczywiście będzie nas stać na wprowadzenie przyszłych zmian. W końcu przestawienie danej maszyny na drugi koniec hali może okazać się nie lada wyzwaniem, zwłaszcza jeśli wymaga dodatkowego fundamentowania a przy okazji nie możemy sobie pozwolić na jakikolwiek przestój.

Krok 2. Powołaj zespół roboczy

W przypadku różnych narzędzi jak mantrę powtarzamy, aby unikać rozbudowanych zespołów. Bowiem im więcej członków zespołu tym także i więcej tzw. statystów. Jednak w przypadku tej metodologii nie będzie to w żadnym stopniu konieczne.

Diagram spaghetti w dużej mierze oparty jest o obserwację oraz wykonanie pomiarów. Dlatego często w tym celu mogą wystarczyć wyłącznie dwie osoby. Ważne jednak, aby znały podstawy metodologii oraz wiedziały co robić a przede wszystkim na co zwracać uwagę.

Co ciekawe, nie jest konieczna znajomość badanego procesu. Może zabrzmi to dziwnie, ale czy przypadkiem analogiczne podejście nie jest stosowane podczas audytów systemu jakości? W końcu nic bardziej nie pomaga w poszukiwaniu usprawnień jak świeże spojrzenie na dany temat.

Krok 3. Przygotuj plan analizowanego obszaru

Skoro wiemy już jaki obszar bądź proces będziemy analizować to poświęćmy trochę czasu na przygotowanie odpowiednich narzędzi.

Diagram spaghetti może być wykonywany do obserwacji:

• przepływu produktu przez cały proces produkcyjny lub jego wycinek
• zadań wykonywanych na danym stanowisku pracy

Może być również pomocny do oceny transportu realizowanego między danym stanowiskiem a innymi. Wówczas zamiast jednej długiej nitki, mamy kilka lub kilkanaście wychodzących w różnych kierunkach.

Dlatego, aby rozpocząć analizę niezbędny będzie dedykowany plan danego obszaru, który ukazuje widok z góry. Jeśli pracujemy w większej firmie produkcyjnej tego typu rysunki znajdziemy najczęściej w dziale utrzymania ruchu.

Krok 4. Mierz odległości oraz czas

Przystępujemy do działania. Dany proces toczy się swoją drogą a my w tym czasie mierzymy wszystkie niezbędne dla nas parametry. Najczęściej będzie to przebyta odległość oraz poświęcony czas. Jeśli analizujemy transport między poszczególnymi etapami procesu to równie dobrze wyznaczyć możemy średnią prędkość.

Każdy pokonany dystans mierzymy za pomocą miarki o odpowiedniej długości lub po prostu stosując drogomierz. W tym czasie inny członek zespołu ze stoperem w ręku mierzy czas.

Co ważne, badanie ma ukazywać stan rzeczywisty a nie ten idealny zapisany w procesie. Jednak równie dobrze może się zdarzyć, że analogiczne sprawdzenie wykonane już następnego dnia pokaże nam nieco inne rezultaty.

Przykładowo może się zdarzyć, że droga transportowa będzie chwilowo zajęta, bo akurat w tej chwili trwać będzie rozładunek na innym stanowisku. Mamy więc dwie opcje: albo nasz transport poczeka chwilę albo pojedzie alternatywną drogą. A czas leci. W przypadku drugiego wariantu także i dodatkowo przebyte metry.

Krok 5. Rysuj przebytą drogę

Krok czwarty i piąty najlepiej wykonywać jednocześnie. Dzięki temu nie pominiemy żadnej z realizowanych czynności. Do rysowania możemy użyć zarówno program komputerowy jak i po prostu długopis. Często ta druga opcja może okazać dużo praktyczniejsza, zwłaszcza jeśli nasz zespół jest wyłącznie dwuosobowy.

Nie zdziwmy się jeśli nasz diagram po zakończeniu tego etapu będzie mało czytelny a wiele kresek będzie się po prostu na siebie nakładać. Czyż właśnie tak nie wygląda spaghetti na talerzu? 🙂 Z drugiej strony jeśli zależy nam na lepszej czytelności zawsze możemy wykonać kilka diagramów zamiast jednego lub też użyć różnych kolorów. Takie podejście bardzo nam się przyda jeśli w trakcie analizy będziemy chcieli wykonać obserwację dla kilku różnych produktów.

Pamiętajmy, aby nie pomijać żadnej czynności. Operator nie może znaleźć jakiegoś narzędzia? Powinno mieć to odzwierciedlenie na diagramie. Będzie to dla nas znak, że 5S w tym obszarze nie działa tak jak należy.

A jeśli mowa o 5S to warto znać jedno z podstawowych narzędzi ściśle związanych z Lean Management. Więcej o nim przeczytacie w osobnym artykule na blogu:

• Metoda 5S – posprzątaj raz a dobrze

Krok 6. Wykonaj analizę i wprowadź zmiany

No dobrze, zarówno nasz diagram jak i zapisy mu towarzyszące są już gotowe. Możemy więc przejść do analizy. W zależności od rodzaju badania pojawiać się może wiele pytań, ale także pomysłów do usprawnień:

• Czy regał magazynowy, na którym jest największa rotacja części nie może stać bliżej wejścia?
• Czy lokalizacja łatwych w transporcie stanowisk roboczych nie może być zmieniona tak, aby były bliżej poprzedzających operacji?
• Ile czasu operator poświęca na szukanie narzędzi?
• Czy części są dostarczane na stanowisko pracy, czy też operator musi ich szukać na hali?
• Czy wszystkie przyrządy są w zasięgu ręki operatora, czy jednak zawsze potrzebuje wykonać kilka dodatkowych kroków?
• Czy magazyn pośredni dla różnego rodzaju półproduktów jest zlokalizowany blisko stanowisk montażowych, czy jednak czeka nas dłuższa wycieczka?

Wymieniać można właściwie bez końca, ale wszystko i tak zależy od zakresu oceny i analizowanego przypadku.

Jakie zalety posiada diagram spaghetti?

Jak już wiemy diagram spaghetti jest dość prostym rozwiązaniem, które daje nam duże możliwości w doskonaleniu naszych procesów. Spróbujmy zatem podsumować zalety jakie posiada ta metodologia.

Diagram spaghetti – zalety:

• Nie wymaga dużych nakładów finansowych – narzędzia niezbędne do wykonania analizy to często koszt kilkudziesięciu złotych i to wyłącznie jednorazowo. Po stronie kosztów zaliczyć możemy także czas poświęcony przez dedykowany zespół.
• Pozwala ograniczyć zbędny transport i ruch – w łatwy sposób możemy zauważyć, że mamy sporo nadmiernego przemieszczania się oraz zbędnego ruchu poświęconego na czynności, które dość często można łatwo wyeliminować.
• Nie wymaga specjalistycznych szkoleń – często wystarczy kilka do kilkunastu minut, aby zespół w pełni zrozumiał zasady stosowane w trakcie badania.
• Pozwala udrożnić drogi transportowe – zmniejszenie niepotrzebnego transportu lub skrócenie pokonywanych ścieżek to także duża możliwość do rozładowania „korków”, które mogą pojawiać się wewnątrz hali.
• Umożliwia ograniczenie wykorzystywanych zasobów – mniej transportu to także mniej potrzebnego sprzętu, więc i spadają koszty. Dotyczy to także zasobów ludzkich, które dzięki temu mogą być wykorzystane dużo bardziej efektywnie.
• Pozwala zwiększyć produktywność – diagram spaghetti ukazuje nie tylko zbędny ruch, ale czasem i kompletnie niepotrzebne czynności. Część z nich może być wykonana na tym samym stanowisku bez potrzeby dodatkowego transportu. Natomiast z niektórych możemy także całkowicie zrezygnować.
• Może być stosowany w wielu branżach – sprawdzi się nie tylko w branży produkcyjnej, chociaż tam możemy zauważyć największe korzyści z zastosowania narzędzia. Równie dobrze pozwala na wykonanie analizy w firmach usługowych a nawet… w naszych własnych domach. Przykładem niech będzie chociażby rozładunek naczyń ze zmywarki. Czy zawsze musimy przejść całą kuchnię, aby to zrobić? Jak wiadomo nikt nagle nie będzie przebudowywał kuchni w tym celu, ale warto zapamiętać na przyszłość.

Podsumowanie

Diagram spaghetti to dość prosta metodologia pozwalająca na eliminację strat pod postacią nadmiernego transportu oraz ruchu. Dzięki czemu jest jednym z podstawowych, ale i bardzo skutecznych narzędzi stosowanych w Lean Management.

Rezultatem przeprowadzonego badania jest diagram zbudowany na bazie planu danego obszaru. Ukazuje on ruchy jakie są niezbędne do wykonania danego procesu. Często jest to ogromna liczba linii, które na siebie się nakładają. W rezultacie możemy dojść do wniosku, że wygląd diagramu przypomina talerz spaghetti. Pomieszanie z poplątaniem.

Diagram spaghetti często stosowany jest jako wstęp do dalszej analizy z wykorzystaniem innych narzędzi Lean Management.

Mam nadzieję, że ten materiał pozwolił Wam na lepsze zrozumienie tematyki praktycznej redukcji strat w różnych procesach. Podzielcie się swoimi doświadczeniami w sekcji komentarzy pod materiałem. Do zobaczenia w następny poniedziałek!