Karta Kanban, czyli system Pull w praktyce – przykład

Karta Kanban i system Pull – jak to działa?

Bazowanie na sygnałach związanych z zarządzaniem zapasami jest obecnie jedną z podstawowych praktyk stosowanych w nowoczesnych firmach. Oparte są one o system Pull, który inicjowany jest przez klienta i wymusza przebieg procesu produkcyjnego.

Najważniejszym narzędziem, który bazuje na systemie Pull jest karta Kanban – japońska metodologia potocznie nazywana układem nerwowym zarządzania produkcją.

W tym artykule powiemy sobie czym tak właściwie ten Kanban jest, ale również sprawdzimy jaka jest jego rola w prawidłowym funkcjonowaniu procesu produkcyjnego opartego o Just-In-Time. Miłej lektury!

W skrócie:

Czytając ten artykuł dowiesz się:

• Co to jest Kanban oraz jaka jest geneza tej metody.
• Czym różnią się systemy Push i Pull.
• Jak działają systemy oparte o pojemniki.
• Jak w praktyce wygląda stosowanie metody Kanban.
• Jakie są wady i zalety Kanban.

Co to jest Kanban?

Kanban to wizualna metodologia zarządzania zapasami oraz przepływem zadań oparta o sygnały. Oparta jest ona system Pull, który inicjowany najczęściej jest poprzez otrzymanie zamówienia od klienta – wewnętrznego lub zewnętrznego. Stanowi jeden z fundamentów niezbędnych do prawidłowego funkcjonowania metody Just-In-Time. Może występować pod postacią tradycyjnych kart lub pojemników a coraz częściej także w formie zamówień lub po prostu przydzielonych zadań.

W procesie produkcyjnym najczęściej wyróżnia się dwa typy kart Kanban:

• T-Kanban – jest to karta transportowa, która umożliwia transport danej partii części na kolejne stanowisko robocze
• P-Kanban – stosowana, aby zezwolić na wykonanie danej operacji produkcyjnej.

Natomiast samo słowo Kanban, a właściwie Kànbǎn (看 板) w dosłownym tłumaczeniu oznacza szyld lub tablicę informacyjną.

Jaka jest historia Kanban?

Lata 40. ubiegłego wieku to okres, gdy japońskie firmy dla świata zachodniego są bardziej przedmiotem żartów niż jakąkolwiek konkurencją. Wśród nich znaleźć można takie marki jak dopiero co raczkująca w przemyśle samochodowym Toyota.

Pewne swego amerykańskie korporacje bez oporów dzielą się swoją wiedzą na temat procesów produkcyjnych oraz stosowanych udoskonaleń. Japończycy wizytują kolejne fabryki, obserwują i wyciągają wnioski. Interesuje ich jednak nie tylko przemysł, ale także podejście stosowane chociażby w usługach.

Na bazie tych obserwacji w zaciszu biur Toyoty rozwija się ich autorski projekt. W stworzenie jego podstaw zaangażowani są dwa inżynierowie Taiichi Ōno oraz Eiji Toyoda. Tak powstaje Toyota Production System (TPS), czyli w dosłownym tłumaczeniu System produkcyjny Toyoty.

Jest to szereg różnych narzędzi a jednym z jego filarów jest metoda Just-In-Time (JIT) oparta o system Pull. Podczas prac rodzi się również koncepcja Kanban rozwijana już od lat 50. XX wieku. Ostatecznie ona również staje się integralną częścią TPS stanowiąc ogromne wsparcie dla prawidłowego działania JIT.

Co ciekawe sam pomysł na Kanban powstał na bazie obserwacji funkcjonowania amerykańskich supermarketów. Taiichi Ōno wizytując jeden z obiektów sieci Piggly Wiggly zauważył ciekawą zależność dotyczącą rotacji towaru na półkach. Nigdy nie świeciły one pustkami. W momencie, gdy klient brał jeden z produktów, luka po nim była po jakimś czasie uzupełniana przez pracownika sklepu. Gdy kolejny klient brał kolejną sztukę sytuacja znowu się powtarzała. Zapasy były uzupełniane wyłącznie w momencie, gdy pojawił się odpowiedni sygnał ze strony klienta. Tym sygnałem był po prostu zakup towaru.

Czym różnią się system Pull i Push?

Wyróżnia się dwa podstawowe systemy związane z zarządzaniem produkcją. Najważniejszą różnicą jaka między nimi występuje jest sposób inicjacji procesu. Każdy system ma swoje zalety, ale i wady. Dlatego z powodzeniem może być stosowany przy różnych założeniach.

System Push – System pchający

System Push jest to metoda produkcji, która nie bazuje realnym zapotrzebowaniu na dany wyrób a wyłącznie na prognozach. Cechuje się tworzeniem sporych zapasów w postaci zarówno półproduktów jak i wyrobów gotowych. W większości przypadków bazuje na dużych partiach produkcyjnych dzięki czemu możemy oszczędzić czas potrzebny na przezbrajanie maszyn.

Z drugiej jednak strony istnieje ryzyko, że jakakolwiek niezgodność oddziaływać będzie w bardzo dużym zakresie. Nazwa systemu pochodzi o potrzeby „wypychania” produktów na rynek. System Push stosowany jest najczęściej w przypadku sprzedaży gotowych rozwiązań lub produktów sezonowych. Przykładami mogą być elektronika, leki czy nawet pieczywo.

System Pull – System ssący

System Pull jest to strategia, która opiera się na realnym zapotrzebowaniu na produkt. W rezultacie pozwala na skuteczne ograniczenie niezbędnej powierzchni magazynowej. Małe serie produkcyjne, na których bazuje system Pull to najczęściej potrzeba stosowania skutecznych rozwiązań redukujących czas przezbrajania poszczególnych maszyn.

Jednakże to również możliwość szybszego wykrycia niezgodności. Zamówienie na dany wyrób uruchamia proces wytwórczy, czyli w tym wypadku mamy do czynienia z „wyciąganiem” produktu przez rynek. System Pull bardziej praktyczniejszy będzie w przypadku droższych rzeczy, zwłaszcza gdy istnieje potrzeba dostosowania ich do potrzeb klientów. Dlatego lepiej sprawdzi się w produkcji lotniczej, samochodowej, czy chociażby w branży meblarskiej.

Porównanie systemu Push i Pull

Jak widać nie ma strategii lepszej lub gorszej. I to pomimo faktu, że system Pull dzięki znaczącej możliwości redukcji zapasów jest bardziej ekonomiczna. Jednakże cechuje ją także dłuższy czas oczekiwania na dany wyrób, bowiem jego produkcja rozpoczyna się dopiero w momencie otrzymania odpowiedniego sygnału, czyli zamówienia.

Mogą to być tygodnie, miesiące a czasem nawet i lata. Wyobraźmy sobie zatem taką sytuację w przypadku potrzeby zakupienia telefonu komórkowego. Z drugiej jednak strony sama nadprodukcja, która występuje w systemie Push też nie jest idealnym rozwiązaniem.

Przede wszystkim w takim przypadku zamrażamy kapitał, który moglibyśmy przeznaczyć na inwestycje. Potrzebujemy również dużych przestrzeni magazynowych a na koniec i tak ryzykujemy, że w między czasie zmienią się potrzeby rynku.

Więcej na temat wspomnianego SMED przeczytacie w osobnym artykule:

• SMED, czyli 4 kroki do szybszego przezbrajania maszyn

Kanban jak wspomnieliśmy oparty jest o system Pull. Jednakże czasami spotkamy go również w strategii Push. Pełni on wówczas pełną rolę wsparcia mającą na celu zapewnienie płynnej realizacji procesu produkcyjnego. Bowiem mimo, że produkujemy na magazyn to nie możemy pozwolić sobie na żadne przestoje. Podobnie jak w przypadku systemu Pull pozwala to na efektywne wykorzystanie mocy przerobowych.

Jakościowiec teraz także na LinkedIn!

Na czym polegają Two-Bin System oraz Three-Bin-System?

Systemy bazujące na pojemnikach są obecnie ściśle kojarzone z metodą Kanban. Opierają się bowiem na podobnych założeniach. Przyjrzyjmy się zatem bardziej szczegółowo każdej z nich.

Two-Bin System

Two-Bin System jest to metoda bazująca na dwóch pojemnikach oraz dodatkowo na kartach Kanban. W momencie, gdy pierwszy pojemnik się opróżni przekazujemy go wraz z kartą Kanban do działu odpowiedzialnego za uzupełnianie zapasów. W tym czasie możemy dalej kontynuować produkcję, bowiem wciąż mamy dostępne zasoby w drugim pojemniku.

Ich ilość powinna być wystarczająca, aby nie dopuścić do zatrzymania procesu przez uzupełnieniem pierwszego pojemnika. System z założenia bazuje na zapasach w postaci produktów firmy. Co ciekawe narodził się on nieco wcześniej niż sam Kanban, bo funkcjonował w brytyjskiej firmie Supermarine Aviation Works Ltd. już podczas drugiej wojny światowej.

Three-Bin System

Three-Bin System jest to metoda stosowana w przypadku części dostarczanych z zewnętrznego źródła. Wykorzystuje ona trzy pojemniki. Przy czym pierwszy jest na stanowisku pracy, drugi na magazynie, zaś trzeci u dostawcy. Jeśli podczas produkcji wykorzystamy ostatni komponent następuje zamiana pojemników a na stanowisko pracy trafia ten, który znajdował się na magazynie. W tym momencie analogiczna wymiana pojemników odbywa się na linii magazyn-dostawca.

W zależności od rodzaju produkcji czasami bardziej praktyczniejsze może być połączenie obu przedstawionych systemów. Mamy wówczas cztery pojemniki – dwa na produkcji, jeden na magazynie a kolejny u dostawcy. Oczywiście liczba pojemników może być odpowiednio większa, co może być niezbędne jeśli ilość komponentów znajdujących się w każdym z nich jest jednostkowa.

Lubisz czytać Jakościowca przy kawie? Wesprzyj rozwój portalu.

5 zł 10 zł 15 zł

Jak działa Karta Kanban w przemyśle? Przykład praktyczny

Przyszła pora na zakup nowego samochodu. Odwiedzasz kolejny już salon, aż w końcu znajdujesz to czego szukasz. Jeszcze przed podjęciem decyzji kontaktujesz się z kilkoma konkurencyjnymi punktami sprzedaży tej marki, aby porównać oferty.

Najlepszą otrzymujesz z tego zlokalizowanego w Twoim mieście, który pierwotnie odwiedziłeś. Wybierasz formę płatności i składasz zamówienie. Jeśli nie jest to okres przełomu roku to może się okazać, że Twój samochód jeszcze nawet nie wjechał na linię montażową. Producent działa bowiem w systemie Pull. Słyszysz zatem, że czas oczekiwania to kilka miesięcy.

Złożone zamówienie przechodzi przez wewnętrzny system i ostatecznie trafia do fabryki. Mamy więc pierwszy sygnał niezbędny do rozpoczęcia produkcji. Rusza cała maszyna. Pojawia się zlecenie produkcyjne, które automatycznie trafia na magazyn. Niezbędne elementy wydawane są do montażu, zaś w ich miejsce zamawiane kolejne od dostawców.

Każdy etap produkcji Twojego samochodu śledzony jest za pomocą elektronicznej tablicy Kanban. Rozpoczęcie kolejnej operacji wymaga sygnału zapotrzebowania oraz zwolnienia dostępnych mocy przerobowych.

W pewnym momencie okazuje się, że jeden z komponentów wyprodukowanych przez dostawcę jest wadliwy. Co prawda miał on być montowany do innego pojazdu, ale Twój był następny w kolejce. Linia staje, bowiem zgodnie z ideą Kanban ograniczamy ilość produkcji w toku a więc i nie wykonujemy nadprodukcji. Magazyn dostarcza zgodne wyroby, dzięki czemu produkcja może być kontynuowana.

Jednocześnie dostawca otrzymuje sygnał o znalezionym problemie. Dotyczył on co prawda wyłącznie jednej sztuki, jednakże zgodnie z zaplanowanym harmonogramem produkcji część na podmianę musi zostać dostarczona najpóźniej do jutra.

Ostatecznie na tablicy Kanban zlecenie dla Twojego pojazdu dociera do ostatniej operacji. Skontrolowany i przetestowany samochód wyrusza w drogę do salonu sprzedaży a Ty już wkrótce będziesz mógł cieszyć się nowym zakupem.

Jakie są zalety i wady Kanban?

W wielu miejscach usłyszymy o niewątpliwych zaletach strategii Kanban. W końcu nie bez powodu znalazła ona uznanie niejednej firmy niezależnie od lokalizacji. Nie ma jednak narzędzi idealnych i przypadku każdej metodologii możemy znaleźć jakieś wady. Najpierw jednak skupmy się na tych pozytywnych aspektach, które cechują Kanban.

Zalety Kanban

• Znacząca redukcja poziomu zapasów – produkujemy wyłącznie to co potrzebuje nasz klient. Skoro tak, to od naszych dostawców również zamawiamy wyłącznie niezbędne komponenty. Natomiast gotowy produkt nie spędza tygodni w przestrzeni magazynowej tylko po prostu jest wysyłany do klienta.
• Ograniczenie przestrzeni magazynowej – Niski poziom zapasów to również mniejsza potrzeba dotycząca powierzchni przeznaczonych na magazyn. To również i mniejsze koszty, bowiem tą trzeba albo wynająć albo wybudować a także później utrzymać.
• Większa elastyczność produkcji – Kanban w połączeniu ze SMED to wyłącznie produkcja tego czego potrzebuje klient. Jeśli pojawi się nowe zamówienie, zamiast czekać na zakończenie dużej partii części, szybko będziemy mogli dostosować nasze linie produkcyjne do rozpoczęcia nowego zlecenia.
• Szybka reakcja na pojawiające się problemy – małe serie produkcyjne pozwalają również na mniejsze oddziaływanie danej niezgodności. Zanim uruchomimy więc kolejną partię problem zostanie już rozwiązany.
• Większa efektywność procesu produkcyjnego – lepsze planowanie produkcji to również i bardziej efektywne wykorzystanie dostępnych maszyn oraz innych zasobów. Pozwala to również na wyeliminowanie lub znaczącą redukcję wąskich gardeł w procesie.

Wady Kanban

• Brak zapasów bezpieczeństwa – w razie jakichkolwiek problemów związanych z procesem produkcyjnym u dostawcy, czy też transportem nagle możemy pozostać z niczym. Nie możemy realizować naszego procesu produkcyjnego, więc zaczynają pojawiać się opóźnienia. Te przy stabilnej ilości zamówień i dużym obłożeniu maszyn mogą być trudne do nadrobienia.
• Problem z szybką reakcją na wzrost popytu – owszem, możemy w takim wypadku uruchomić kolejne serie produkcyjne. Pytanie tylko, czy mamy odpowiedni poziom niezbędnych komponentów na magazynie oraz czy klient zaczeka do momentu zakończenia całego procesu produkcyjnego.
• Wydłużony czas oczekiwania na produkt – klient od momentu złożenia zamówienia musi czekać długie tygodnie zanim otrzyma dany wyrób. Start procesu produkcyjnego jest inicjowany dopiero w momencie pojawienia się zapotrzebowania.
• Wymaga działań redukujących czas przezbrajania – mniejsze partie to również potrzeba szybszego przezbrajania maszyn. W przeciwnym razie fabryki staną. A to wiąże się z nakładami finansowymi, które nie zawsze należą do najmniejszych.
• Wymaga wiedzy i zaangażowania – Kanban, które realizowany jest bez zapewnienie odpowiednich szkoleń oraz przy niskim zaangażowaniu kadry pracowniczej ma małe szanse powodzenia. Nawet pomimo początkowo dobrych rezultatów z czasem zauważymy, że ponownie tworzą się zatory na produkcji, lub też przepływ informacji jest zawodny.

Podsumowanie

Kanban to wykorzystująca sygnały metoda zarządzania zapasami. Jego podstawą jest system Pull, który inicjowany jest przez klienta – zewnętrznego lub wewnętrznego. Podstawową zasadą Kanban jest eliminacja marnotrawstwa w postaci nadprodukcji, zapasów oraz oczekiwania.

Kanban bazuje na dedykowanych kartach, które zawierają szczegółowe dane dotyczące nadzorowanego produktu lub realizowanych zadań. W przemyśle wyróżnia się dwa rodzaje kart:

• produkcyjną
• transportową

Może jednak występować także pod różnymi postaciami jak chociażby zwykłych pojemników przeznaczonych na produkowane lub dostarczane części.

Metodologia zbudowana została w oparciu o system Pull, którego celem jest realizowanie produkcji bazując na realnych zamówieniach od klientów. Jest to przeciwieństwo systemu Push, w przypadku którego produkty są wypychane na rynek.

Kanban może występować także jako element wsparcia systemu Push. Przykładowo do zapewnienia skutecznego przepływu produktu przez jakiś etap produkcji lub nawet cały proces.

Jeśli posiadacie doświadczenie ze stosowanie lub braliście może udział we wdrożeniu Kanban to podzielcie się swoimi opiniami w sekcji komentarzy. Ciekaw jest Waszych opinii na temat tej metody. Czy zawiera ona same zalety, czy może nie wszystko w niej jest takie doskonałe jak niektórym mogło by się wydawać. Do zobaczenia w następny poniedziałek!

FAQ, czyli najczęściej zadawane pytania