Jak eliminować straty, czyli Muda, Mura i Muri w praktyce
W biznesie nie ma nic za darmo. Każda czynność kosztuje. Nawet jeśli wydaje nam się inaczej, bo nie musimy używać żadnych narzędzi, materiałów ani nawet za nic płacić. To jednak dalej kosztuje. Bo płacimy czasem a ten jak wiadomo również przelicza się na pieniądze.
Wyobraźmy sobie taką hipotetyczną sytuację. Firma zatrudnia 10 pracowników a każdy z nich codziennie przez połowę swojego czasu wykonuje kompletnie zbędne czynności. Jeśli więc postaramy się je wyeliminować to może się okazać, że potrzebujemy wyłącznie połowę załogi. Nie, i nie piszę tego w kontekście jakiejkolwiek redukcji etatów. Bo dodatkowi pracownicy mogą przecież realizować inne zadania, na które dotychczas po prostu brakowało czasu. A jeśli mądrze rozplanujemy ich obowiązki to nasza firma z pewności na tym tylko zarobi.
Oczywiście to tylko teoria, bo aby zarobić trzeba też coś sprzedać. A do tego potrzebny jest klient i jego pieniądze. Mimo wszystko powyższy przykład pokazał, że można zredukować połowę kosztów jeśli chodzi o pracowników. Analogicznie może być z maszynami czy też innym wyposażeniem. A skoro koszty spadły to możemy również obniżyć i cenę oferowanego produktu. Dzięki czemu stanie się on bardziej dostępny i zyskamy przewagę nad naszymi konkurentami. Zatem w efekcie produkować będziemy jeszcze więcej, co pozwoli w pełni wykorzystać dostępne moce.
Co więcej, takie podejście możemy zastosować także kilka kroków wcześniej, czyli jeszcze przed zatrudnieniem jakichkolwiek pracowników, czy też zakupem maszyn. Pozwoli nam to przeznaczyć zaoszczędzone środki na inne inwestycje, które jak dotąd odłożone były na bliżej nieokreśloną przyszłość.
Muda, czyli marnotrawstwo znane jest chyba każdemu kto miał do czynienia z Lean Management. Nie każdy jednak wie, że to nie wszystko. Bo tak po prawdzie chcąc eliminować straty powinniśmy się bliżej przyjrzeć modelowi 3M, czyli Muda, Mura i Muri. Jest to o tyle istotne, że każdy z tych elementów w większości przypadków nie występuje oddzielnie. Jeśli, więc je w pełni zrozumiemy to osiągnięty efekt może być bardziej niż tylko zadowalający. Sprawdźmy zatem z czym właściwie mamy do czynienia. Miłej lektury!
W skrócie:
Czytając ten artykuł dowiesz się:
- Kiedy mamy do czynienia z wartością dodaną a kiedy ze stratą.
- Co to jest Muda, Mura i Muri.
- Czy każdą stratę można wyeliminować.
Jakościowiec teraz także na LinkedIn!
Wartość dodana czy strata?
Jednym z głównych założeń leżących u podstaw Lean Management jest maksymalizacja wartości dla klienta – często nazywana po prostu wartością dodaną. Każdy element procesu, który jej nie stanowi możemy traktować jako formę marnotrawstwa. Zadanie jest zatem proste. Weryfikujemy co jest w przypadku danego produktu wartością dodaną a co nie i eliminujemy to drugie… hola, hola nie tak szybko i przede wszystkim nie tak łatwo. Za chwilę przekonamy się, że teoria teorią a w praktyce nic nie jest takie kolorowe jakby mogło się wydawać. Zacznijmy jednak o pewnej dawki teorii, aby mieć pewność, że dokładnie wiemy z czym rzeczywiście walczymy.
Wartość dodana jest to każda czynność, którą klient pożąda i za nią jest w stanie zapłacić. Jak sama nazwa wskazuje zwiększa ona wartość danego produktu. Sprawdźmy zatem jak może to wyglądać w praktyce.
Przykład:
Nasz dział zakupów otrzymał zapytanie ofertowe. Klient złożył zapotrzebowanie na blaszkę z dwoma otworami. Pracownik firmy wycenił produkt na bagatela 30 złotych. Oferta została zaakceptowana, więc możemy przejść do działania. Przed nami kontrakt dekady. Zarobione pieniądze z powodzeniem będziemy mogli przeznaczyć na dalszy rozwój naszej firmy. Kwestie podatkowe pominiemy, bo za niedługo po raz kolejny zmieni się jakaś ustawa i okaże się, że z naszych obliczeń wyszły same bzdury.
Nasz park maszynowy to jedna wiertarka stołowa. Będziemy zatem w stanie wywiercić niezbędne otwory. Pozostaje jeszcze zakup blaszki. Ta ostatecznie kosztowała nas 10 złotych. Zatem przechodzimy do działania. Otwory wywiercone. Zadowolony klient odebrał produkt, a my zainkasowaliśmy 30 złotych.
A teraz spróbujmy to przeanalizować z punktu widzenia naszego działu księgowości. Po wykonaniu mniej lub bardziej skomplikowanych obliczeń wyszło na to, że zarobiśmy okrągłe 20 złotych. W realizację naszego produktu zaangażowany był dział zakupów, produkcja oraz dział księgowości. Zatem pytanie, która z wykonanych czynności stanowiła wartość dodaną? Odpowiedź wydaje się być prosta: wiercenie. W jego efekcie zwiększyła się wartość produktu i za tą czynność zapłacił nasz klient. Natomiast wszystko pozostałe było niczym innym jak stratą.
Co to jest Muda, Mura i Muri?
Lean Management a pierwotnie jego protoplasta, czyli Toyota Production System (TPS) identyfikuje trzy powiązane ze sobą grupy strat. Znane są one jako japońskie zwroty – Muda, Mura i Muri. Przyjrzyjmy się zatem bardziej dokładnie czego one dotyczą.
Muda – 2 typy i 8 grup marnotrawstwa
Muda to w dosłownym tłumaczeniu po prostu marnotrawstwo lub strata. Jest to wszystko to co nie stanowi wartości dodanej dla danego produktu. Zatem są to czynności, które wykonujemy, ale za które my płacimy a nie klient.
Muda dużo szerzej opisana została w osobnym artykule poświęconym tej tematyce. Aby nie powtarzać niektóre elementy z nią związane nieco uprościmy.
Warto jednak wiedzieć, że nie każda strata może zostać wyeliminowana. I nie chodzi o to, że się nie da, bo teoretycznie wszystko w jakimś stopniu jest możliwe. Są jednak pewne przykłady marnotrawstwa, które są pożądane przez klienta. Na tej podstawie Muda dzieli się na dwa typy:
Muda typ 1 – obejmuje czynności, które są niezbędne dla klienta, ale same w sobie nie zwiększają wartości produktu. Przykładem mogą być badania nieniszczące, kontrola jakości czy inne testy. Niestety nie jesteśmy w stanie wyeliminować tego rodzaju strat.
Muda typ 2 – są to wszystkie pozostałe czynności, których ani klient nie potrzebuje ani nie stanowią wartości dodanej. Przykładów może być sporo. Z tego względu Muda typu 2 podzielona została pierwotnie na siedem różnych kategorii, które będziemy starać się wyeliminować lub chociaż w pewnym stopniu ograniczyć. Co ważne, zestawienie to z czasem zostało rozbudowane o dodatkową, ósmą stratę. Ale w jej przypadku będziemy działać wprost przeciwnie. Przyjrzyjmy się zatem każdej z nich bardziej szczegółowo.
Kolejne artykuły w każdy poniedziałek!
Obserwuj Jakościowca w mediach społecznościowych i bądź na bieżąco.
Do ośmiu kategorii muda zaliczane są:
1) Transport – oczywiście mowa o nadmiernym transporcie, bowiem ten sam w sobie jak wiadomo często jest nieunikniony. Mamy więc półprodukty, które znajdują się na magazynie. Następnie trafiają one na pierwsze stanowisko robocze, później kolejne i tak dalej, aż do momentu dotarcia na magazyn wyrobów gotowych. W idealnych warunkach części transportowane są z jednej maszyny bezpośrednio do drugiej. Bez jakichkolwiek przystanków, które wymagają nie tylko dodatkowej przestrzeni, ale też i właśnie transportu.
Kolejną kwestią jest sama lokalizacja kolejnych stanowisk roboczych. Bliskie sąsiedztwo w takim wypadku jest więcej niż pożądane. Natomiast jeśli części przemieszczane są z jednego końca hali na drugi to mamy nad czym myśleć. Oczywiście w takim wypadku usprawnienia mogą być dość ciężkie do wprowadzenia a w przypadku maszyn wymagających oddzielnych fundamentów wręcz niemożliwe do wykonania.
2) Zapasy – im mniej ich posiadamy tym również i mniejsza przestrzeń magazynowa jest nam potrzebna. Z drugiej jednak strony nie możemy ich ograniczyć całkowicie do zera, bo prędzej czy później nasze linie produkcyjne bądź montażowe po prostu staną. Co prawda takie podejście często jest pożądane zwłaszcza biorąc pod uwagę metodologię Kanban. Jednak nie jest to takie proste do wdrożenia jak mogłoby się wydawać.
Przede wszystkim powinniśmy stawiać na możliwie najkrótsze łańcuchy dostaw. Dodatkowo dobrze jest mieć kilka alternatywnych źródeł, chociaż w przypadku produktów wąskiej specjalizacji często nie będzie to łatwe. Istotne są również dobre relacje z samymi dostawcami. Jednak zanim w jakimś stopniu ograniczymy ilość naszych zapasów zastanówmy się również jaki jest czas oczekiwania na daną część. Tak, aby nie okazało się, że potrzebujemy jej szybciej niż nasz dostawca jest w stanie ją wyprodukować.
3) Ruch – mowa tutaj zarówno o czynnościach wykonywanych przez człowieka jak i przez maszyny. Pierwszy przypadek dotyczy chodzenia, sięgania, schylania, podnoszenia i tak dalej. Nie jest, aż tak źle jeśli operator wie co gdzie się znajduje. W innym wypadku koniecznie musimy pomyśleć o wdrożeniu metody 5S.
Planując dane stanowisko pracy weźmy pod uwagę ile mniej ruchów wykona osoba tam pracująca jeśli przestawimy jakiś przedmiot lub narzędzie w inne miejsce. Warto również pamiętać, że każdy ruch to także dodatkowe zmęczenie a to z czasem istotnie wpływać może na występowanie czynnika ludzkiego. Nie wiesz co to takiego? Przeczytaj poniższy artykuł a lepiej zrozumiesz tą tematykę:
Jednak sami ludzi to nie wszystko, bowiem istotne są także maszyny. Dodatkowe odjazdy, przejazdy, czy też obroty znacząco mogą wpływać na czas obróbki. Warto o tym pomyśleć, bo może się okazać, że niektóre z ruchów są czasem całkowicie zbędne.
4) Oczekiwanie – w tym przypadku skupić będziemy musieli się przede wszystkim na eliminacji wąskich gardeł, które powodują brak płynnego przepływu części na produkcji. Ale to nie wszystko, bo samo oczekiwanie może dotyczyć zarówno maszyn jak i operatorów.
Co prawda, jeśli operator ma wolny czas podczas obsługi procesu to również nic złego. Zawsze może wykonać w tym czasie także inne zadania. Gorzej jednak jeśli są to przykładowo 1-2 minuty, które bardzo często ciężko będzie zagospodarować. Podobnych przestojów, o ile to oczywiście możliwe, powinniśmy unikać również w przypadku samej maszyny. Bowiem mogą to być z pozoru niewinne minuty, ale w przeciągu całej zmiany a nawet dłuższego czasu uzbiera się tego już całkiem sporo.
5) Nadprodukcja – nie sztuką jest wykonać setki części danego produktu jeśli nikt go od nas później nie kupi. Takie podejście określane jest jako system Push, gdzie dany wyrób jest po prostu wypychany na rynek. Oczywiście w wielu branżach sprawdzi się on doskonale, jednak może i być dość ryzykowny. A my zamiast zarobić ostatecznie zostaniemy z pełnymi magazynami.
Przeciwieństwem jest znany z metody Kanban system Pull. W jego przypadku produkujemy wyłącznie to co rzeczywiście zostało zamówione przez klienta. Tego typu podejście świetnie sprawdzi się w powiązaniu z zarządzaniem zapasami, o którym przed chwilą wspominaliśmy.
Ale sama nadprodukcja to nie tylko magazyn gotowych wyrobów, ale także cały proces produkcyjny. W takim wypadku dana operacja jest wykonywana dopiero wtedy jeśli dostaliśmy sygnał zapotrzebowania z następnego etapu procesu.
Więcej o Kanban przeczytacie w osobnym artykule:
6) Nadmierne przetwarzanie – ta muda może być bardzo dobrym przykładem różnicy między stratą a wartością dodaną. W jej przypadku robimy po prostu to czego wymaga klient. Wszystko poza tym będzie tylko i wyłącznie kosztem. Oczywiście pewne udoskonalenia mogą zostać przez klienta docenione, ale równie dobrze może się okazać, że nie są mu one do niczego potrzebne.
Mowa tutaj nie tylko o dodatkowych czynnościach, ale także samej dokładności wykonania. Co z tego, że nasze maszyny są bardzo precyzyjne, a więc i sporo droższe od innych, jeśli klient od nas tego nie wymaga. Ostatecznie bowiem może się okazać, że zysk z danego projektu w żaden sposób nie zrekompensuje poniesionych kosztów.
Analogicznie możemy podejść do kwestii kontroli jakości a dokładniej stosowanego wyposażenia. Jeśli dany wymiar bez problemu zmierzymy suwmiarką to po co nam zakup CMM?
7) Wady jakościowe – o tym, że są one stratą nie trzeba przekonywać chyba nikogo. Marnujemy w końcu czas pracowników, maszyn a także materiał. Jeśli otrzymaliśmy go od naszego klienta to jeszcze gorzej. Każda niezgodna sztuka to również ryzyko opóźnienia w wysyłce. Generalnie im więcej mamy problemów tym mniejsze szanse na otrzymanie nowego projektu. W takim wypadku klient wybierze pewniejsze źródło, biorąc pod uwagę chociażby przewidywalność dostaw i planowanie zapasów, o których przed chwilą wspominaliśmy.
Dlatego niezbędna będzie Muda typu 1, czyli w tym wypadku skuteczna kontrola jakości. Ilość sprawdzanych sztuk powinna zależeć od stabilności wykonywanego procesu a także wymagań samego klienta. Również same metody inspekcyjne muszą być adekwatne do kontrolowanych charakterystyk. W końcu ciężko potwierdzić prawidłową pozycję otworu stosując suwmiarkę.
Podczas planowania czynności inspekcyjnych pomocny może być chociażby plan kontroli. O tym jak go opracować przeczytacie we wpisie:
8) Niewykorzystany potencjał pracowników – czyli rób co i jak Ci każę, bo ja się znam najlepiej. Tłumienie różnych talentów, lub też przypisywanie zadań poniżej kompetencji pracowników nigdy nie prowadzi do niczego dobrego. Im dłużej trwa taki stan tym również i mniejsza kreatywność poszczególnych członków zespołu.
Jak wspomnieliśmy, ta muda jest niejako przeciwieństwem pozostałych. Bowiem rolą przełożonych jest maksymalne wykorzystanie umiejętności posiadanych przez pracowników a także zapewnienie im odpowiedniego rozwoju. Chociażby poprzez szkolenia, udział w konferencjach czy też przydzielanie ambitnych projektów. Jednak z tym ostatnim musimy trochę uważać. A o tym dlaczego powiemy sobie już za chwilę.
Mura
Mura jest to każda nieregularność jaka może występować w procesie. Najłatwiej porównać ją do sinusoidy, gdzie raz mamy przeciążenie naszych zasobów a w innym przypadku w ogóle ich nie wykorzystujemy. Ale Mura to nie tylko maszyny, czy linie produkcyjne, ale przede wszystkim także ludzie.
Mura może wynikać zarówno ze złej organizacji pracy, ale też i czynników zewnętrznych, na które nie zawsze mamy wpływ. Z pierwszym przypadkiem możemy mieć do czynienia porównując chociażby zakres obowiązków dwóch pracowników na analogicznym stanowisku. Obaj są tak samo opłacani, ale jeden ma dwa razy więcej zadań niż drugi. Skoro lepiej sobie radzi to dlaczego tego nie wykorzystać? O tym jak błędne jest to myślenie pracodawcy najczęściej dowiadują się dopiero w momencie złożenia przez daną osobę wypowiedzenia.
Jeśli jeden pracownik realizuje dane zadanie dwa razy dłużej niż drugi, zaś efekty są analogiczne, być może brakuje nam standaryzacji lub przejrzystych instrukcji opisujących jakie kroki są niezbędne do wykonania.
Innym przykładem nieregularności może być również praca zmianowa. Gdzie, im później tym zasadniczo spada wydajność. O systemie czterobrygadowym już nie wspominając.
Również każda zmiana związana z nagłym przekazywaniem rozpoczętych zadań do innego pracownika a częściej po prostu podwładnego może prowadzić zarówno do frustracji jak i straty czasu potrzebnego na ich zrozumienie.
W zależności od branży w jakiej działa dana organizacja możemy mieć do czynienia także z różnymi czynnikami zewnętrznymi. Przykładem może być chociażby sezonowość oferowanych produktów. A dotyczyć może ona wielu różnych gałęzi przemysłu, niekoniecznie przetwórstwa owoców czy kosiarek do trawy. Z sezonowością często możemy się spotkać chociażby na przełomie roku. Zwłaszcza jeśli dany produkt sprzedawany jest innym organizacjom a nie koniecznie klientowi indywidulanemu.
Muri
Muri jest to przeciążenie lub po prostu nadmierny wysiłek, który może dotyczyć zarówno stosowanego wyposażenia jak i samych pracowników. Początkowe korzyści jakie w ten sposób osiągniemy mogą zostać dość szybko zniwelowane.
W przypadku maszyn lub urządzeń prowadzić będzie do nadmiernego wyeksploatowania, co wiąże się oczywiście ze zwiększeniem ryzyka awarii a więc i nieplanowanymi postojami. Z takimi sytuacjami najczęściej będziemy mieli do czynienia jeśli stosujemy maksymalne parametry dopuszczalne przez producenta. A jeszcze gorzej jeśli przez jakiekolwiek modyfikacje je dodatkowo podnosimy.
Jako Muri uznać można również ciągłą pracę maszyny nie stosując się do wymagań technicznych danego urządzenia. A warto wiedzieć, że niektóre z nich mają pewne ograniczenia i wymagają okresowych postojów. Doskonałym przykładem z naszych domów niech będą chociażby myjki ciśnieniowe. Ciągła praca to również brak czasu na regularne przeglądy a więc i kolejne zaniedbanie, które może prowadzić do poważniejszych konsekwencji.
Innym przykładem może być nadmierne przeładowanie maszyn, innych urządzeń, czy też pojazdów. Co prowadzić może do różnych zagrożeń związanych już nie tylko z awariami, ale i samym bezpieczeństwem.
Drugą kategorią są ludzie. W ich przypadku Muri prowadzić będzie do zwiększenia ryzyka popełnianych błędów poprzez występowanie wspominanego już czynnika ludzkiego. Samo przeciążenie mogą powodować nadgodziny, nadmiar obowiązków i wymagania, aby dane zadanie skończyć na wczoraj. Brak odpoczynku poprzez ciągłe odpisywanie na maile i to nawet podczas urlopu również będzie prowadził do Muri. Mimo, że to tylko kilka wiadomości.
Kolejną kwestią są posiadane umiejętności. W tym przypadku nawiązać możemy do ostatniej mudy, czyli braku wykorzystania potencjału pracowników. Jednakże delegowanie zadań, które znacząco przekraczają kompetencje danego pracownika, oszczędzając przy tym na szkoleniach będzie tylko i wyłącznie źródłem niepotrzebnego stresu i frustracji.
Istotne jest także samo stanowisko pracy, o czym w sumie też już wspominaliśmy. Ale nic dziwnego, bo Muda, Mura i Muri bardzo często nie występują oddzielnie, lecz wzajemnie się przenikają.
Podsumowując…
3M, czyli Muda, Mura i Muri to trzy grupy różnych czynników definiowanych jako marnotrawstwo. Jest to zasadniczy element, którego eliminacja leży u podstaw Lean Management. W wielu przypadkach nie będzie to jednak tak proste jak mogło by się nam wydawać. Dlatego czasem warto chociaż w jakimś stopniu ograniczyć ich występowanie.
Muda dzieli się na dwa typy. Żaden z nich nie jest dla produktu wartością dodaną, jednak typ pierwszy jest pożądany przez klienta. Mura to nic innego jak nieregularność, zaś Muri to nadmierne przeciążenie.
Mam nadzieję, że temat ten w prosty sposób pozwolił Wam zrozumieć z jakimi rodzajami strat możemy mieć do czynienia. A także jak czasem niewiele potrzeba, aby dzięki temu wiele zyskać. Do zobaczenia w następny poniedziałek!
