Muda – jak unikać marnotrawstwa
Marnotrawstwo kojarzy nam się przeważnie z wyrzucaniem jedzenia. Media praktycznie co święta po raz kolejny nagłaśniają ten problem, sugerując przy tym pewne rozwiązania. Tylko czy są one w jakiś sposób skuteczne? Chyba raczej nie skoro problem cały czas istnieje.
No dobrze, ale jedzenie to nie wszystko. Ile razy bowiem kupiliśmy coś, co z czasem okazało się, że najlepiej nadaje się do zbierania kurzu? Pewnie każdemu zdarzyła się taka historia. No trudno, ważne jednak, aby szła za tym jakaś refleksja. W końcu nietrafiony zakup to też i niepotrzebnie wydane pieniądze. A te jak wiadomo nie lecą z nieba tylko wymagają pewnego wysiłku.
Uwagę na analogiczny problem zwrócił również przemysł. I to lata temu. W końcu każda strata równa jest niepotrzebnym kosztom. A te przyczyniają się albo do spadku zysku albo do podniesienia ceny danego towaru. Spada więc konkurencyjność. A chyba nie o to nam chodzi, czyż nie?
Jako pierwsi po rozum do głowy poszli Japończycy klasyfikując największe marnotrawstwa, które mogą być zagrożeniem dla Lean Management. Termin Muda zyskał na znaczeniu. Podejście to z czasem stało się na tyle popularne, że zaczęto je wdrażać w różnych organizacjach. Sprawdźmy zatem co japoński przemysł miał na myśli i czy na pewno jest o co robić tyle hałasu. Zapraszam do lektury!
W skrócie
Czytając ten artykuł dowiesz się:
- Co to jest muda.
- Czym różnią się muda, mura i muri.
- Czym różni się marnotrawstwo od wartości dodanej.
- Jaka jest różnica między muda typu pierwszego i drugiego.
- Co jest zaliczane do ośmiu kategorii muda.
Co to jest muda?
Muda to japoński zwrot, którym określane jest marnotrawstwo. W dosłownym tłumaczeniu oznacza słowo zbędny lub bezużyteczny. Termin ten ściśle związany jest z Systemem Produkcyjnym Toyoty – TPS (Toyota Production System) oraz Lean Management. W prostych słowach muda dotyczy każdej czynności, która nic nam nie daje, ale za nią płacimy.
Za koncepcją Muda stoi współautor wspomnianego TPS, Taiichi Ōno. Pierwsze rozwiązania, bazujące na doświadczeniach zdobytych podczas obserwacji funkcjonowania amerykańskich fabryk, zaczął wdrażać jeszcze w latach 40. ubiegłego wieku. Jednak o samej koncepcji marnotrawstwa świat usłyszał znacznie później. Ōno podzielił się swoim podejściem w opublikowanej dopiero w 1988 roku książce Toyota Production System: Beyond Large Scale Production. Co prawda jej premiera miała miejsce już 10 lat wcześniej, ale wówczas wydano ją wyłącznie na rynku japońskim. W tym wypadku, więc zasadniczą przeszkodą była trudna do pokonania bariera językowa.
Ōno jest także autorem różnych narzędzi ciągłego doskonalenia. Wśród nich znajdziemy chociażby Kanban, metodologię opartą o system Pull oraz jeden z filarów metody Just-In-Time.
Więcej o Kanban dowiecie się czytając osobny wpis poświęcony tej metodzie:
Kolejne artykuły w każdy poniedziałek!
Obserwuj Jakościowca w mediach społecznościowych i bądź na bieżąco.
Muda, Mura i Muri, czyli 3M
Muda w większości przypadków nie występuje samodzielnie, ale jako 3M. I nie mówimy tutaj o dobrze znanej amerykańskiej korporacji ale o Muda, Mura i Muri. Jak przed chwilą powiedzieliśmy Muda to marnotrastwo lub po prostu strata. A pozostałe?
Mura jest to zmienność lub nieregularność. Najczęściej wiąże się ona na przemian z przeciążeniem procesu oraz brakiem wykorzystania dostępnych mocy przerobowych. Może wynikać z czynników zewnętrznych jak chociażby sezonowość lub też wewnętrznych, do których zalicza się przykładowo nieregularny podział obowiązków, czy też brak standaryzacji.
Muri jest to przeciążenie. W przemyśle najczęściej dotyczy maszyny, która pracuje na dużo wyższych obrotach niż jest to zalecane przez producenta. Muri może mieć również zastosowanie do pracownika, na którym wywierana jest presja oraz dokładane coraz to nowsze obowiązki.
Marnotrawstwo a wartość dodana
Przeciwieństwem muda jest wartość dodana. Takie wyrażenie pewnie zna każdy z nas. Ile razy w końcu słyszeliśmy, że coś nie stanowi dla nas wartości dodanej. No dobrze, ale co to tak w praktyce oznacza?
Wartość dodana to każda czynność, która zwiększa wartość danego produktu. Co ważne jest to czynność, za którą klient jest w stanie zapłacić. Sprawdźmy zatem jak to się ma do praktyki.
Przykład#1
Posiadamy na magazynie wałek o wartości 100 złotych. Klient zamówił od nas tulejkę, za którą jest w stanie zapłacić 300 złotych. To czy interes nam się zbilansuje pomińmy.
Aby z wałka otrzymać tulejkę musimy wywiercić lub wytoczyć w niej otwór. Niezbędna będzie również operacja ślusarska, która zapewni odpowiednie wykończenie krawędzi otworu. Po wykonaniu tych czynności zwiększymy wartość produktu ze 100 do 300 złotych. Zatem obie operacje będą wartością dodaną.
Ale to nie wszystko. Wałki i tulejki są przez jakiś czas magazynowane. Materiał zostaje pobrany z magazynu i wydany na produkcję, po czym wraca z powrotem jako wyrób gotowy. Nikt jednak nie wykonuje tych czynności charytatywnie. Sam magazyn również wymaga ogrzania, oświetlenia a za daną powierzchnię będziemy musieli zapłacić chociażby podatek. Mamy więc całkiem sporo kosztów, które w żaden sposób nie zwiększają wartości samego wałka, czy też tulejki. Są one niezbędne, ale za to jak zostaną wykonane klient nam już nie zapłaci. Nie są więc wartością dodaną, ale właśnie marnotrawstwem.
Tak przy okazji ciekawy jestem, czy zwróciliście uwagę na pewien szczegół. Brak kontroli jakości w procesie. Dla produkcji to świat idealny…😊
Przykład#2
Analogiczna sytuacja, przy czym postanowiliśmy nasz wałek pomalować. Musimy więc go opiaskować, aby powierzchnia była bardziej przyczepna, zagruntować i nałożyć ostatecznie jedną lub więcej warstw farby. Dla klienta nie ma jednak znaczenia, czy wałek jest pomalowany, czy też nie. Jego cena ze względu na dodatkowe operacje może być wyższa, ale rosną również koszty ich wykonania. Dodatkowo wraz ze wzrostem ceny maleje konkurencyjność naszego produktu. Czy malowanie zatem to wartość dodana? Nie, bo klient tego nie potrzebuje.
Jakościowiec teraz także na LinkedIn!
2 typy marnotrawstwa
Nie każda czynność, która jest traktowana jako strata jest łatwa lub w ogóle możliwa do wyeliminowania. Musimy mieć tego pełną świadomość. Pamiętajmy również, że niektóre usprawnienia mogą być na tyle kosztowne, że nigdy się nie zrekompensują. Dlatego wszelkie zmiany wprowadzajmy z głową. Jednak za nim będziemy wiedzieli co usprawniać to przyjrzyjmy się dwóm typom muda.
Muda typ 1 – są to czynności, które mimo, że nie są wartości dodaną, to jednak są niezbędne dla klienta. Przykładami mogą być badania nieniszczące, kontrola wymiarowa lub też jakiekolwiek testy związane z bezpieczeństwem lub przepisami prawnymi.
Muda typ 2 – jest to każda czynność, które nie jest wartością dodaną ani nie jest oczekiwana przez klienta. Jest więc niepotrzebnym kosztem, który należy w maksymalnym stopniu wyeliminować.
Muda, czyli 8 rodzajów strat
Wyróżnia się osiem różnych kategorii Muda zaliczanych do typu drugiego. Siedem z nich Taiichi Ōno określił w swojej książce. Natomiast dodatkowa związana z brakiem wykorzystania potencjału pracowników została dopiero dodana po pewnym czasie.
Muda – 8 kategorii strat:
1. Transport
2. Zapasy
3. Ruch
4. Oczekiwanie
5. Nadprodukcja
6. Nadmierne przetwarzanie
7. Wady jakościowe
8. Niewykorzystany potencjał pracowników
#1 Transport
Wspomnieliśmy już o nim w kontekście obróbki naszego wałka. W jego przypadku mamy dwie opcje albo wałek trafi na linię produkcyjną albo… to linia produkcyjna odwiedzi nasz wałek. Niezależnie od opcji coś będzie musiało się przemieścić.
Czyli transportu nie unikniemy, ale to raczej wiadome. Natomiast to co możemy ograniczyć to nadmierny transport. Wałek powinien przemieścić się na stanowisko pracy, później na kolejne i ostatecznie wrócić na magazyn. Pytanie tylko czy odwiedzi on jakieś pośrednie lokalizacje do składowania międzyoperacyjnego? To już będzie nadmierny transport.
Co jeszcze? Ważne jest umiejscowienie każdego ze stanowisk. Jeśli więc toczymy na jednym końcu hali a wykańczamy na drugim to jednak będzie sporo dodatkowych metrów do nadłożenia. Im dłuższy transport tym większy koszt pracownika, czy też energii elektrycznej do wózka.
No dobrze, ale ktoś mógłby teraz powiedzieć, że i tak potrzebujemy tego pracownika. Zgadza się, ale jeśli mądrze rozplanujemy kwestie logistyczne to wystarczy nam jedna osoba a nie przykładowo trzy. Dotyczy to również środków do transportu.
Dodatkowo im dłuższy transport, czy też więcej załadunków i rozładunków, tym także większe ryzyko jakiegokolwiek uszkodzenia części.
#2 Zapasy
Teoretycznie podejście do tematu zapasów jest proste. Im mamy ich mniej tym również mniej jest zamrożonych środków, które możemy przeznaczyć chociażby na inwestycje. Oby sensowne. Chociaż puste magazyny też nie są niczym dobrym, bowiem wtedy pojawi się inna muda – czekanie, ale o niej już za chwilę. Musimy zatem znaleźć złoty środek.
Najlepiej jeśli łańcuchy dostaw są jak najkrótsze i przy okazji korzystamy z lokalnych dostawców. Dobrze jeśli mamy również kilka alternatywnych źródeł. A jeszcze najlepiej jeśli dostawca przywozi nam półprodukty dokładnie wtedy kiedy tego potrzebujemy. To brzmi, aż za pięknie.
#3 Ruch
Mówi się, że ruch to zdrowie. W biznesie jednak ruch to czas a czas to pieniądz. I to by właściwie wszystko wyjaśniało. Jako ruch Taiichi Ōno miał na myśli każdą czynność, która mogła by być wykonana w prostszy sposób, lub jeśli jest zbędna całkowicie wyeliminowana. Dotyczy to zarówno człowieka jak i maszyn.
W tym pierwszym przypadku powinniśmy się zastanowić czy wszystkie niezbędne przyrządy i narzędzia dostępne są pod ręką? Czy może jednak pasuje zrobić te kilka kroków, aby się do nich dostać? Czy do przezbrojenia maszyny potrzebujemy kilku narzędzi, czy może montaż odbywa się na zatrzaski? Do zbędnego ruchu zaliczymy chodzenie, sięganie, czy chociażby schylanie się. W obu przypadkach kłaniają się inne metodologie ciągłego doskonalenia – 5S oraz SMED. Więcej na ich temat przeczytacie w osobnych materiałach na blogu:
Zbędny ruch dotyczy również pracy biurowej oraz czasu jaki poświęcamy na znalezienie danego pliku, czy też konieczności wprowadzania tych samych danych po sto razy. Istotne są także kwestie związane z ergonomią stanowiska pracy a także bezpieczeństwem i to niezależnie czy jest to praca umysłowa czy jednak fizyczna.
Analogicznie jest w przypadku maszyn. Czy każdy ruch narzędzia ma sens? A może po prostu ktoś tak kiedyś napisał program obróbczy a kolejne są tylko jego kopiami?
#4 Oczekiwanie
Strata ta dotyczy zarówno pracowników jak i wyposażenia. Bo albo pracownik czeka, aż maszyna skończy dany cykl produkcyjny albo ona pozostaje niewykorzystana. Czasem jest to jedno i drugie.
Operator ładuje części do maszyny i ją uruchamia. Cykl produkcyjny trwa 10 minut. W tym czasie przygotowuje on następną partię do załadunku. Ale zajmuje mu to 7 minut. Przez pozostały czas po prostu czeka. Jest on za krótki za cokolwiek innego. Proces się skończył. Operator wyładowuje obrobione części i mocuje kolejny wsad. W tym czasie to maszyna czeka 5 minut. W sumie to nie wiele, ale jeśli spojrzymy trochę szerzej to zauważymy, że podczas jednej 8-godzinnej zmiany maszyna czeka przez ponad 2,5 godziny. Teraz wygląda to już nieco inaczej.
Innym przykładem są wąskie gardła, które powodują, że maszyny na następnych etapach produkcji pozostają po prostu niewykorzystane. Czasem jednak braknie pewnych materiałów, bo dostawca się nie popisał. A czemu? Odpowiedź znajdziemy nieco dalej omawiając wady jakościowe. Pewnym rozwiązaniem będą na pewno wspomniany przed chwilą SMED czy też Kanban.
#5 Nadprodukcja
Istnieją dwa podejścia do wytwarzania. Pierwszym z nich jest system Push, czyli najpierw produkujemy a później będziemy myśleć co dalej. Wypuści się jakąś kampanię marketingową i klient się znajdzie. Gorzej jeśli nie wypali a my zostaniemy z pełnymi magazynami.
Przeciwieństwem jest system Pull, gdzie produkcja opiera się o realne zamówienia od klienta. To na tym właśnie podejściu bazuje wspomniany przed chwilą Kanban.
Jednak nadprodukcja to nie tylko duże zapasy w magazynie wyrobów gotowych. To przede wszystkim cały cykl produkcyjny i części oczekujące na różnych jego etapach.
#6 Nadmierne przetwarzanie
W prostych słowach to tak jakby pomalować gotową ścianę jeszcze jedną warstwą farby „bo nie zaszkodzi”. Co osiągnęliśmy? Nic a zmarnowaliśmy czas i pieniądze. W przypadku biznesu jak wspomnieliśmy jedno równa się drugiemu. W tym miejscu definicja straty jest istotna jak nigdzie indziej. Produkt ma spełniać wymagania określone przez klienta. Jeśli sami je określamy to musimy wziąć również kwestie prawne i te dotyczące bezpieczeństwa. Wszystko co ponad to niestety nie będzie już wartością dodaną. W końcu gwoździe również możemy produkować ze stali wysokowytrzymałej, pytanie tylko czy ktoś ze względu na cenę je w ogóle kupi.
Nadmierne przetwarzanie dotyczy różnych aspektów związanych z danym produktem. Począwszy od założeń projektowych i jego wykonania, na całym procesie produkcyjnym kończąc.
Czy wykonując daną operację zawsze potrzebujemy, aż tak precyzyjnych i jednocześnie drogich urządzeń jeśli te tańsze również zapewnią wymaganą jakość? Odpowiedź jest teoretycznie prosta, jednak ile razy sami kupiliśmy jakiś produkt według zasady, że „droższy to i pewnie lepszy”. Mimo, że tej „lepszości” nigdy albo nie użyliśmy albo nawet nie zauważyliśmy. Niestety często takie podejście przekłada się na wyposażenie naszych fabryk.
Analogicznie może być z kontrolą jakości. Jeśli nasza firma produkuje wspomniane tulejki, gdzie dokładność otworu jest w „dziesiątkach” to nie będziemy przecież mierzyć go stosując CMM. Ani tym bardziej go kupować na potrzeby tego pomiaru.
Uważni musimy być też w przypadku pracy umysłowej. Tworząc procedury i instrukcje pracy zwróćmy uwagę czy każdy określony tam aspekt jest rzeczywiście niezbędny. Nie bądźmy jak to się mówi bardziej papiescy od papieża. Unikajmy zbędnej biurokracji, raportów opisujących po raz kolejny to samo, czy też pieczątek pod każdą pieczątką. A dotyczy to zwłaszcza przełożonych, którzy właśnie tworzą takie zasady.
Stratę tą dobrze zobrazował Kazik Staszewski w piosence Jeszcze Polska, a dokładniej fragmencie o hucie. Dla młodszych czytelników warto wytłumaczyć, że dotyczy to podstaw ekonomicznych wielu przedsiębiorstw działających w poprzednim ustroju.
#7 Wady jakościowe
No tak… Nasz proces produkcyjny tulejek nie zawierał kontroli jakości. Tyle było radości a jednak się skończyło. Bo toczony otwór był za mały. Zdarza się najlepszym. Ale nie ma tego złego, jak to się mówi. Klient odesłał nam wszystkie wyprodukowane tulejki i będziemy je poprawiać. Raptem tysiąc sztuk. Z tą różnicą, że poprawa to ponowne przetoczenie otworu i znowu operacja ślusarska. Czyli robimy… drugi raz to samo. Jeśli w miesiącu produkowaliśmy 500 tulejek to mamy dwa miesiące pracy za darmo. To się szefostwo ucieszy.
Każda wada jakościowa to strata. Najpierw to czas poświęcony na zadysponowanie danej wady. A później mamy cztery opcje do wyboru: poprawa, naprawa, używamy jak jest, albo złomujemy. Jedynie trzecia opcja jest względnie akceptowalna, ale zależeć to już będzie od organizacji projektującej. A nie zawsze należy ona do naszej firmy. Pozostałe to już koszt i to często nie mały. Jeśli części muszą być zabrakowane to dochodzi do tego jeszcze zakup nowego materiału. Bardzo często też nie zdążymy wysłać zamówienia na czas a wtedy… mamy kary umowne chociażby za zatrzymanie linii montażowych. Tracimy również w oczach klienta. Przy ponownej wpadce dwa razy się zastanowi czy u nas cokolwiek zamawiać.
#8 Niewykorzystany potencjał pracowników
Ostatnia muda jak wspomnieliśmy nie była częścią TPS. Jednak przez wielu uważana jest za coś czemu należałoby przeciwdziałać. Czym zatem jest potencjał pracownika? Są to jego nieodkryte lub stłumione talenty. Jest to efekt braku dostępności do szkoleń, przypisywania obowiązków poniżej kompetencji, czy też podejście, że tylko przełożony ma rację. Zwłaszcza w tym ostatnim przypadku w pracownikach zabijana jest kreatywność. Co może oznaczać tylko jedno – najlepsze pomysły przejdą firmie koło nosa. A czasem po prostu wystarczy pozwolić pracownikowi… pracować.
Warto w tym miejscu przywołać metodykę rozwiązywania problemów. Bardzo często bowiem słyszymy, że w dany temat należy zaangażować osobę, która miała z daną sytuacją bezpośrednio do czynienia. Niech to będzie operator. A dlaczego jest to tak istotne. Bowiem to ten pracownik ma z danym problemem najczęściej do czynienia i w większości przypadków będzie autorem najlepszego rozwiązania.
Podsumowując…
Muda w prostych słowach jest to marnotrawstwo, które należy wyeliminować lub ograniczyć, aby zapewnić sprawne funkcjonowanie organizacji. Termin ten ściśle związany jest z Systemem Produkcyjnym Toyoty oraz jego późniejszym następcą – Lean Manufacturing. Muda ma dwa typy. Oba są stratą, bowiem nie stanowią wartości dodanej do wyrobu. Jednakże pierwszy z nich jest czymś pożądanym przez klienta. Mogą to być przykładowo czynności inspekcyjne. Natomiast drugi typ to zło, któremu powinniśmy przeciwdziałać. Przynajmniej na tyle na ile się da. W jego ramach wyróżnia się osiem różnych typów strat, które bardzo często są ze sobą powiązane.
Mam nadzieję, że temat ten otworzył Wam nieco oczy na temat marnotrawstwa zwłaszcza w procesie produkcyjnym. Muda dotyczy jednak również firm usługowych a bardzo często występuje też w naszym codziennym życiu. Do zobaczenia w następny poniedziałek!
