One Piece Flow – na czym polega przepływ jednej sztuki

Czym jest One Piece Flow?

One Piece Flow to metoda zarządzania produkcją oparta o jednostkowy przepływ produktu przez kolejne etapy procesu. Stosowana jest najczęściej w przypadku produkcji seryjnej oraz pozwala na wyeliminowanie zapasów międzyoperacyjnych.

Metoda One Piece Flow zaliczana jest do koncepcji Lean Management. Stanowi kluczowy element wspierający prawidłowe i efektywne działanie Just in Time. Znana jest również jako Przepływ jednej sztuki, chociaż najczęściej spotkamy się z anglojęzycznym określeniem.

One Piece Flow:

• znacząco skraca czas realizacji (Lead Time), pozwalając szybciej i bardziej elastycznie reagować na potrzeby klienta
• umożliwia dużo szybsze wykrywanie wad jakościowych, zapobiegając jednocześnie masowej produkcji części niezgodnych
• minimalizuje produkcję w toku (WIP – Work in Process), uwalniając zamrożoną gotówkę oraz redukując potrzebną przestrzeń magazynową

Mimo że założenia metody jasno definiują ilość sztuk, to w wielu przypadkach takie podejście może być bardzo trudne lub wręcz niemożliwe do zastosowania. Dlatego dość często spotkamy się także z zastosowaniem metody One Piece Flow do mini partii.

Jak One Piece Flow działa w praktyce?

W porównaniu do tradycyjnej produkcji bazującej na dużych partiach, One Piece Flow zapewnia stabilny przepływ produktu przez proces. Umożliwia także wyeliminowanie lub ograniczenie marnotrawstwa w postaci:

• nadprodukcji
• nadmiernych zapasów
• wad jakościowych
• oczekiwania

W praktyce podejście to polega na natychmiastowym przekazywaniu danej części na kolejny etap procesu, bez konieczności czekania na obróbkę całej partii. Ma to wiele zalet, ale może też stanowić nie lada wyzwanie. Dla lepszego zobrazowania spójrzmy na poniższy przykład.

1. Operator na stanowisku B wykonuje obróbkę jednej sztuki
2. Po zakończeniu przekazuje część od razu na stanowisko C
3. Jednocześnie otrzymuje część ze stanowiska A i rozpoczyna jej obróbkę

Nie jesteś jeszcze przekonany? Bez obaw, efektywność One Piece Flow najlepiej potwierdzić w praktyce wykonując prosty eksperyment.

Jak potwierdzić skuteczność One Piece Flow?

Aby poznać efektywność One Piece Flow w odniesieniu do tradycyjnej produkcji opartej o duże partie, wystarczy zastosować metodę porównawczą. Wykonamy zatem ten sam proces z wykorzystaniem obu rozwiązań. Punktem odniesienia będzie całkowity czas realizacji zadania.

Proces: składanie długopisów
Liczba osób: 3
Czego potrzebujemy? Stoper i 10 pełnych zestawów do złożenia długopisów

Opis procesu:

1. Na końcówkę piszącą wkładu z tuszem nałóż sprężynkę
2. Włóż wkład wraz z nałożoną końcówką do środka korpusu
3. Zamontuj końcówkę blokującą na końcu korpusu i załóż zatyczkę

Zadanie# 1: Produkcja oparta o partie produkcyjne
Włącz stoper i rozpocznij pierwszy etap procesu. Po wykonaniu operacji dla 10 sztuk przekaż całą partię na kolejne stanowisko. Mierz czas do całkowitego zakończenia procesu.

Zadanie# 2: Produkcja oparta o Przepływ jednej sztuki
Włącz stoper i rozpocznij proces, ale tylko dla pierwszej sztuki. Po wykonaniu przekaż złożony element na następny etap procesu i jednocześnie rozpocznij montaż drugiej sztuki. Mierz czas do całkowitego zakończenia procesu.

Zaskoczony rezultatem? Nie Ty pierwszy.

Porównanie tradycyjnych partii produkcyjnych z One Piece Flow

Wykonany eksperyment uwidocznił podstawowe cechy obu metod zarządzania produkcją. Sprawdźmy, więc czym dokładnie różni się tradycyjne podejście do produkcji opartej o duże partie oraz One Piece Flow.

Jakościowiec teraz także na LinkedIn!

Jakie są kluczowe korzyści z wdrożenia One Piece Flow?

Prawidłowe wdrożenie One Piece Flow daje organizacji szereg korzyści. Przyjrzyjmy się im zatem nieco bliżej.

• szybsze reagowanie na potrzeby klienta – odejście od dużych partii produkcyjnych oraz skrócenie Lead Time to większa elastyczność i możliwość efektywniejszego reagowania na zmieniający się popyt. Dużym wsparciem będzie tutaj metoda SMED, która umożliwi szybsze przezbrajanie maszyn.
• minimalizowanie ryzyka oddziaływania niezgodności – im szybciej dana część przejdzie na kolejne stanowisko lub też przez cały proces, tym efektywniejsze będzie wykrywanie zaistniałych niezgodności. Będzie zatem miała ona wpływ wyłącznie na pojedyncze sztuki a nie całą partię produkcyjną
• uwolnienie zamrożonych zasobów finansowych – ograniczenie produkcji w toku to nie tylko zredukowanie niezbędnej przestrzeni do składowania, ale też odmrożenie gotówki leżącej na paletach w postaci na wpół przetworzonego materiału
• poprawa ergonomii oraz bezpieczeństwa – rezygnacja z dużych partii to także zasadnicze zmniejszenie rozmiarów i wagi pojemników, czyli też mniejsze obciążenie dla pracownika. To także łatwiejszy i bezpieczniejszy transport, możemy bowiem zrezygnować z wózków widłowych jeżdżących między stanowiskami. Zyskujemy też więcej przestrzeni roboczej na stanowisku pracy, które przestaje być „zagracone”.

Lubisz czytać Jakościowca przy kawie? Wesprzyj rozwój portalu.

5 zł 10 zł 15 zł

Kiedy nie warto wdrażać One Piece Flow?

W praktyce założenia One Piece Flow są dość proste, jednak prawidłowe wdrożenie tej metody wymaga sporo czasu i doświadczenia. Jakie problemy zatem należy wpierw rozwiązać, zanim podejmiemy decyzję o zmianie sposobu przepływu produkcji?

Kluczowe są cztery aspekty, bez których nie warto wdrażać One Piece Flow:

• stabilny proces produkcyjny – bez niego każdorazowe wystąpienie defektu prowadzić będzie do zatrzymania procesu – i to nie tylko na jednym czy dwóch stanowiskach, ale na całej linii produkcyjnej.

Rozwiązanie Lean: stosowanie koncepcji Jidoka

• niezawodne maszyny i urządzenia – awaria maszyny zwłaszcza na początkowym etapie procesu będzie miała ogromny wpływ także na pozostałe urządzenia wykorzystywane do wykonania tego produktu.

Rozwiązanie Lean: wdrożenie TPM (Total Productive Maintenance)

• szybkie przezbrajanie – czas, w jakim maszyna będzie gotowa do wykonania innego produktu jest kluczowy biorąc pod uwagę elastyczność produkcji. Jeżeli przezbrojenie trwa długo, to szefostwo firmy będzie go unikało jak ognia, aby nie wydłużać Lead Time. W efekcie ciężej będzie reagować na popyt klienta a bardziej będziemy skłonni produkować „na magazyn”.

Rozwiazanie Lean: metoda SMED (Single-Minute Exchange of Die)

• efektywna logistyka – każdy kolejny etap procesu wymaga, aby półprodukt był dostarczony dokładnie wtedy, kiedy trzeba, jakiekolwiek opóźnienie w źle zaplanowanym procesie produkcyjnym lub też nieefektywny transport wewnętrzny skutkować może dużymi przestojami. Kluczowe jest także odpowiednie rozmieszczenie stanowisk roboczych.

Rozwiązanie Lean: Kanban oraz metoda Just in Time

Praktyczne podejście do One Piece Flow

Skuteczna eliminacja czterech wspomnianych problemów to duży krok w kierunku wdrożenia metody One Piece Flow. Musimy jednak pamiętać, że są to tylko kluczowe aspekty – tzw. minimum, bez którego taki system zarządzania produkcją skazany jest na porażkę. Praktyka pokazuje, że problemy z jakimi możemy się mierzyć będzie na pewno więcej.

Unikaj rewolucji

Do wdrożenia Przepływu jednej sztuki powinniśmy podchodzić jak do ewolucji naszej organizacji a nie przeprowadzać od razu rewolucję na produkcji.

Dobrym rozwiązaniem będzie stopniowe ograniczanie wielkości partii:

• stan zastany: 100 sztuk w partii
• pierwszy etap: 50 sztuk
• drugi etap: 25 sztuk
• trzeci etap: 10 sztuk

Proces ten kontynuujemy do momentu, aż osiągniemy przepływ jednej sztuki, lub mini partię o wielkości dostosowanej do specyfiki procesu. Oczywiście należy pamiętać, że powyższe wartości są wyłącznie przykładem, którego celem jest zobrazowanie zachodzącej ewolucji.

Warto również pamiętać, że najlepsze efekty zawsze uzyskamy w przypadku produkcji seryjnej, gdzie z jednej strony mamy stabilny przepływ zamówień, ale i wyraźne pole do popisu.

Balansuj czas cyklu

Kolejnym istotnym elementem jest czas cyklu obróbczego na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego. Łatwo to zobrazować na podstawie poniższego przykładu:

• Stanowisko A – czas procesu: 10 minut
• Stanowisko B – czas procesu: 6 minut
• Stanowisko C – czas procesu: 24 minuty
• Stanowisko D – czas procesu: 17 minut

Pomińmy elementy takie jak transport, zwłaszcza jeśli stanowiska robocze nie sąsiadują ze sobą. Na bazie powyższych informacji bez problemu zauważymy, że na stanowisku B i D występuje muda w postaci oczekiwania. Natomiast stanowisko C jest wąskim gardłem, gdzie tworzyć się będą mini-kolejki.

Aby uniknąć wąskich gardeł, czas cyklu każdej operacji musi być zbalansowany i dostosowany do Czasu Taktu (Takt Time), czyli rytmu narzucanego przez zapotrzebowanie klienta.

Materiały dodatkowe dla czytelników newslettera

Zaciekawił Cię temat One Piece Flow? Chciałbyś poznać więcej praktycznych porad związanych z tą metodą? Nic trudnego.

Dołącz do czytelników newslettera Jakościowca, dzięki któremu:

• uzyskasz dostęp do wielu gotowych narzędzi opartych o arkusze Excel
• dzięki dodatkowym materiałom poznasz praktyczne porady związane z tematyką bloga
• będziesz na bieżąco informowany o nowych artykułach na blogu, co pozwoli Ci na ciągły rozwój swoich kompetencji

Podsumowanie

One Piece Flow to zaliczana do Lean Management metoda bazująca na jednostkowym przepływie części przez proces produkcyjny. Umożliwia:

• skrócenie czasu realizacji
• ograniczenie występowania wad jakościowych
• zminimalizowanie produkcji w toku – WIP

Do prawidłowego funkcjonowania One Piece Flow niezbędne jest zapewnienie:

• stabilnego procesu
• niezawodnych maszyn i urządzeń
• szybkiego przezbrajanie
• efektywnej logistyki

Dotarliśmy do końca. Od teraz metoda One Piece Flow nie powinna już być dla Ciebie tajemnicą. Jeśli masz jakieś pytania lub chcesz podzielić się swoimi doświadczeniami, to zaglądnij do sekcji komentarzy pod artykułem. A my widzimy się w następny poniedziałek!

FAQ, czyli najczęściej zadawane pytania