Plan Kontroli – poznaj 3 poziomy i sprawdź jak go opracować – darmowy Excel

Plan Kontroli – określ charakterystyki, które będziesz monitorował

Chyba każdy z nas spotkał się kiedyś ze stwierdzeniem, że najlepszą obroną jest atak. Co prawda ma ono ścisły związek z piłką nożną, ale po chwili zastanowienia znajdziemy również pewne powiązanie z zapewnieniem jakości. Generalnie taktyka ta ma na celu utrzymywanie piłki jak najdalej od swojego pola karnego. Minimalizujemy dzięki temu ryzyko kolejnych akcji przeciwnika.

Analogicznie jest w przypadku właściwie każdego procesu produkcyjnego. Z tą różnicą, że zamiast atakować, będziemy po prostu działać aktywnie. Podjęcie stosownych akcji prewencyjnych pozwoli nam przede wszystkim na ograniczenie stopnia oddziaływania danej niezgodności.

Plan Kontroli jest właśnie jednym z takich narzędzi, które świetnie się sprawdzą w tym celu. Oczywiście nie zabezpieczy nas on przed wystąpieniem danego problemu, ale pozwoli na szybkie jego wykrycie a także ograniczy wpływ na inne części.

Sprawdźmy zatem czym dokładnie jest Plan Kontroli oraz jak go stosować w przypadku branży motoryzacyjnej oraz lotniczej. Miłej lektury!

W skrócie

Czytając ten artykuł dowiesz się:

• Co to jest Plan Kontroli i z jakich elementów się składa.
• Jakie są zalety jego stosowania.
• Na co zwrócić uwagę wdrażając Plan Kontroli i jak wykorzystać zebrane dane.
• Jakie są wymagania dla Planu Kontroli w lotnictwie i czym różnią się od tych z branży motoryzacyjnej.
• Jak wykorzystać Plan Kontroli, aby zabezpieczyć się przed częściami podrobionymi.

Co to jest Plan Kontroli?

Plan Kontroli jest to narzędzie pozwalające na monitorowanie zgodności poszczególnych charakterystyk wyrobu na różnych etapach produkcji. Stosowany jest jako jedna z metod pozwalających na wczesne wykrycie zaistniałej niezgodności.

Często zaliczany jest do metod prewencyjnych, chociaż całkowicie nie jest w stanie zabezpieczyć nas przez zaistnieniem danego problemu.

Plan Kontroli powszechnie znany jest również pod anglojęzyczną nazwą Control Plan lub skrótem CP.

Narzędzie wywodzi się z branży motoryzacyjnej i jest integralną częścią APQP (Advanced Product Quality Planning), czyli Zaawansowanego Planowania Jakości Wyrobu. A dokładniej jego czwartej fazy, której wynikiem jest Proces zatwierdzania części do produkcji znany w skrócie jako PPAP (Production Part Approval Process).

Jak sama nazwa wskazuje definiuje kryteria kontroli danego wyrobu lub procesu. Jest dokumentem a zatem musi być odpowiednio nadzorowany, czyli posiadać poziom wydania.

Każdy Plan Kontroli musi być okresowo przeglądany a w razie konieczności poddany aktualizacji. Często ma to miejsce w przypadku reklamacji od klienta lub stwierdzenie niezgodności wewnętrznych, które mogą być uznane za krytyczne.

Co ciekawe, oparty jest on o inne narzędzie – Arkusz Kontrolny, które zaliczone zostało do siedmiu tradycyjnych narzędzi zarządzania jakością. Więcej na jego temat możecie się dowiedzieć czytając wpis:

• Arkusz Kontrolny – 5 typów, które pomogą lepiej zbierać dane

Jakie zalety posiada Plan Kontroli?

Plan Kontroli pełni funkcję prewencyjną, jednak jak już we wstępie wspomnieliśmy, nie zabezpieczy nas on całkowicie przed wystąpieniem danej niezgodności. Warto to zapamiętać, bowiem wiele osób wciąż jest przekonana, że pozwala on na całkowite rozwiązanie problemu niezgodnych części.

Plan Kontroli – zalety:

• wyższa wykrywalność niezgodności na różnych etapach produkcji wyrobu – w wielu przypadkach pozwoli to na wykonanie poprawy i doprowadzenie wyrobu do zgodności.
• zmniejszenie populacji niezgodnych części – wykrycie niezgodności to automatyczny sygnał dla działu produkcji, że z procesem dzieje się coś nie tak. Ponieważ Plan Kontroli stosowany jest na różnych etapach produkcji reakcja będzie dużo szybsza niż w przypadku wykrycia niezgodności podczas kontroli ostatecznej.
• oszczędności finansowe – zatrzymanie oddziaływania niezgodności oraz możliwość poprawy to również niższy odsetek części, które będą poddane złomowaniu
• mniejsze ryzyko wysyłki niezgodnych części – wspomniana większa wykrywalność niezgodności to również mniejsze szanse reklamacji
• standaryzacja – postępujemy zawsze według tego samego schematu. Wiemy co ma być zmierzone i dokonujemy tego przy użyciu z góry określonych przyrządów. Dzięki czemu minimalizujemy ryzyko pomyłki.
• monitorowanie efektywności wdrożonych działań – ponowne wystąpienie niezgodności do dla nas sygnał, że wcześniej podjęte działania nie rozwiązały przyczyny źródłowej lub też nie są w dalszym ciągu stosowane.

Wdrożenie Planu Kontroli pozwala na wykrycie niezgodnego wyrobu oraz podjęcie działań prewencyjnych. Warto jednak mieć świadomość, że zadziałają one dopiero w przypadku następnej partii produkcyjnej danego wyrobu.

Nie uchroni nas on jednak przed wystąpienie danej niezgodności po raz pierwszy. Aby się przed tym zabezpieczyć niezbędne będzie użycie innych narzędzi prewencyjnych. Dość popularnym podejściem, które minimalizuje ryzyko pomyłek jest chociażby FMEA. Więcej na temat tej metodologii przeczytacie we wpisie:

• FMEA – Analiza ryzyka według AIAG & VDA

Jak opracować Plan Kontroli?

Skoro już wiemy jakie zalety wiążą się z wdrożeniem planu kontroli to przejdźmy do jego opracowania. Zanim jednak stworzymy dedykowany formularz to zastanówmy się jakie dane będą podstawą do określenia konkretnych charakterystyk, które będziemy zamierzali monitorować.

Pewne informacje wynikać będą z dokumentacji konstrukcyjnej, część określona zostanie na etapie wdrażania danej części, zaś pozostałe mogą zostać dodane na dużo późniejszym etapie – przykładowo w wyniku reklamacji. Jak wspomnieliśmy przed chwilą Plan Kontroli jest dokumentem, więc normalną rzeczą będzie jego ciągła aktualizacja.

Co wziąć pod uwagę opracowując Plan Kontroli?

• analiza rodzajów i skutków możliwych błędów – D-FMEA (Design Failure mode and effects analysis), czyli analiza ryzyka dotycząca konstrukcji danego wyrobu oraz P-FMEA (Process Failure mode and effects analysis) określająca analogiczne ryzyko, ale w odniesieniu do procesu produkcyjnego
• reklamacje klienta – Plan Kontroli często będzie aktualizowany o charakterystyki wynikające ze zgłoszeń reklamacyjnych. Mogą one dotyczyć również innego, ale dość podobnego projektu. Wówczas bazować będziemy na zapisach historycznych – lessons learned.
• charakterystyki kluczowe lub krytyczne – określone są w dokumentacji konstrukcyjnej wyrobu i najczęściej stosowane dla wymiarów, które są istotne pod kątem późniejszego montażu czy też bezpieczeństwa użytkowania
• diagram procesu oraz dokumentacja technologiczna – pozwalają zdefiniować między innymi charakterystyki, które mogą być kluczowe do wykonania następnych operacji
• wiedza i doświadczenie zespołu – znajomość dotychczasowych problemów oraz możliwości linii technologicznych pozwalają na określenie charakterystyk, dla których istnieje większe ryzyko niezgodności.

Opracowanie planu kontroli zawsze warto powierzyć dedykowanemu zespołowi zamiast wykonywać tą pracę indywidualnie. Analogicznie jak w przypadku innych narzędzi, chociażby do rozwiązywania problemów, praca grupowa pozwoli na szersze spojrzenie na dany temat oraz większą możliwość wymiany doświadczeń. 

Co więcej, nie każda charakterystyka, która wymagać będzie monitorowania wynika z dokumentacji konstrukcyjnej wyrobu. Niektóre z nich będą dla nas krytyczne wyłącznie z punktu widzenia technologicznego i na podstawie takiej dokumentacji będą określane.

Ważną rzeczą będzie także zdefiniowanie częstotliwości pomiaru oraz wielkości próbki. Zależeć będą one od krytyczności danej charakterystyki oraz rodzaju produkcji. Inne bowiem podejście zastosujemy w przypadku produkcji jednostkowej, często spotykanej zwłaszcza w lotnictwie a inne w przypadku produkcji seryjnej.

Jakościowiec teraz także na LinkedIn!

Jakie poziomy ma Plan Kontroli

Wyróżnia się trzy różne poziomy dla planu kontroli. Ściśle związane są one z fazą wdrożenia danego projektu:

• części prototypowe – prototyp to wstępna wersja produktu, która może się jeszcze różnić od finalnego wyrobu. Jej celem jest sprawdzenie funkcjonalności produktu jeszcze przed uruchomieniem fazy produkcyjnej. Mierzone charakterystyki mają na celu weryfikację wymiarów części, jego właściwości materiałowych oraz innych założeń projektowych.
• wstępne uruchomienie – na tym etapie koncentrujemy się na wszystkich znanych nam krytycznych aspektach dotyczących produktu. Poziom kontroli jest zwiększony w stosunku do produkcji seryjnej, zaś jej celem jest między innymi kontrola wymiarowa oraz testy materiałowe.
• produkcja – na tym etapie plan kontroli zawiera kompleksowy wykaz charakterystyk, które będą mierzone lub monitorowane w określonej częstotliwości. Jak jednak wspomnieliśmy raz opracowany dokument będzie okresowo przeglądany i jeśli to konieczne również poddawany aktualizacji.

Lubisz czytać Jakościowca przy kawie?

5 zł 10 zł 15 zł

Plan Kontroli – darmowy Excel do pobrania

Możemy przejść do części praktycznej i zacząć stosować Plan Kontroli w praktyce. W tym celu pomocny okaże się gotowy formularz oparty o arkusze Excel. Już teraz pobierzecie go zupełnie za darmo. Bazuje on na drugim wydaniu podręcznika AIAG APQP i zawiera 27 różnych elementów, wliczając w to numer formularza.

Warto jeszcze wspomnieć, że od 1 marca 2024 obowiązuje już trzecie wydanie podręcznika AIAG APQP, gdzie wytyczne dotyczące Planu Kontroli zostały wydzielone do osobnego podręcznika. Sam formularz również przeszedł drobne modyfikacje, do których zaliczyć możemy dodanie:

• bezpiecznego uruchomienia procesu produkcji
• odpowiedzialnego za działanie w planie reagowania

Jak wdrożyć Plan Kontroli

Opracowany formularz zawierający między innymi charakterystyki, które będziemy kontrolować a także częstotliwość i metodologię ich pomiaru, jest właściwie gotowy do przedłożenia celem zatwierdzenia. Po jego otrzymaniu niezbędne będzie jeszcze zapewnienie odpowiedniego szkolenia dla personelu, który będzie dokonywał pomiarów i uzupełniał Plan Kontroli.

W zależności od specyfiki danej branży, wewnętrznego Systemu Zarządzania Jakości oraz etapu produkcji może to być przykładowo operator lub też kontroler jakości. Pamiętajmy, aby zweryfikować, czy wszystkie zapisy są jasne dla osoby mierzącej oraz posiada ona stosowne uprawnienia do wykonywania pomiarów z wykorzystaniem danych przyrządów.

Jak kilkukrotnie już wspominaliśmy Plan Kontroli jest dowodem obiektywnym potwierdzającym nie tylko zgodność wyrobu lub też stwierdzone niezgodności, ale również efektywne działanie Systemu Jakości i zgodnie z jego wymaganiami po uzupełnieniu powinien zostać zarchiwizowany.

Plan Kontroli – analiza zebranych danych

Plan Kontroli bazuje na Arkuszu Kontrolnym, czyli narzędziu do zbierania danych. Dla nas jest to przede wszystkim dowód obiektywny, że dana charakterystyka spełnia założenia konstrukcyjne lub technologiczne.

Dzięki zebranym wynikom pomiarów możemy dodatkowo na bieżąco monitorować stabilność procesu oraz wykonywać inne analizy. Przykładem narzędzia, które możemy wykorzystać w tym celu jest karta kontrolna, o której więcej przeczytacie we wpisie:

• Karta kontrolna – statystyczne sterowanie procesem

Prawidłowo wykonana analiza pozwoli nam na podjęcie odpowiednich działań prewencyjnych, które mogą zabezpieczyć nas przez przyszłym wystąpieniem niezgodności.

Plan Kontroli w lotnictwie – AS9145

Norma AS9145 – Zaawansowane planowanie jakości wyrobu (APQP) oraz Proces zatwierdzania części do produkcji (PPAP) definiuje szczegółowe wymagania wdrażania nowych projektów w branży lotniczej.

W znacznym stopniu opracowana została ona na bazie podręcznika AIAG APQP i również do niego bezpośrednio się odnosi. Norma precyzuje między innymi co powinniśmy wziąć pod uwagę podczas tworzenia planów kontroli wymieniając:

• D-FMEA
• P-FMEA
• diagram procesu
• wymagania konstrukcyjne

Dodatkowo określa również różne poziomy począwszy od materiału a na złożeniach kończąc, dla których należy stworzyć plan kontroli. Nakłada na organizację obowiązek wdrożenia procesu dotyczącego przeglądu, oraz jeśli zajdzie taka potrzeba aktualizacji planów kontroli.

Dla każdej charakterystyki, którą będziemy weryfikować należy określić odpowiednie metody pomiarowe. Kładzie również nacisk na to, aby plan kontroli zawierał wszelkie charakterystyki kluczowe lub elementy krytyczne zdefiniowane przez klienta. A także, aby określić plan reakcji jeśli proces przestaje być stabilny lub występują niezgodności.

Plan Kontroli a części podrobione

Każda organizacja z branży lotniczej, obronnej i kosmicznej, która posiada certyfikowany System Zarządzania Jakością według AS9100 powinna wdrożyć odpowiednie działania prewencyjne w stosunku do części podrobionych (Counterfeit Parts).

Czym zatem są części podrobione według tego standardu? Według definicji w skrócie zaliczyć do nich możemy nieautoryzowane kopie, imitacje, zamienniki lub też zmodyfikowane części, które celowo przedstawiane są jako oryginalne. Do takich przykładów zaliczyć możemy chociażby fałszywą identyfikację wyrobu, dokumentację ale nawet charakterystyki dotyczące wydajności danego produktu.

Zatem rolą organizacji jest podjęcie takich działań, które zapewnią, że każdy zamawiany produkt mający wpływ na zgodność produkowanych części, jest zgodny z zamówieniem oraz wynikającymi z niego wymaganiami.

Standardem jest bazowanie na dostawcach, którzy w danym zakresie zostali wcześniej zatwierdzeni, czy też odpowiednie szkolenie personelu.

Innym rozwiązaniem jest omawiany tutaj Plan Kontroli, które powinien określać jakie charakterystyki danego materiału lub produktu należy sprawdzić, aby potwierdzić ową zgodność. Podstawą zawsze jest weryfikacja certyfikatu zgodności oraz innych certyfikatów jeśli mają zastosowanie (np. materiałowego).

Reszta zależy już od tego co właściwie zamawiamy. Jeśli jest to część, która będzie zamontowana w naszym zespole, to możemy dokonać oceny wizualnej oraz wymiarowej. W przypadku produktów, które będą wykorzystywane w procesie możemy wykonać dodatkowe testy laboratoryjne. Całość analogicznie jak w przypadku produkcji wewnętrznej powinna opierać się przede wszystkim o analizę ryzyka.

Natomiast więcej na temat samej normy AS 9100 oraz jej wymagań przeczytacie we wpisie:

• AS 9100 – jak działa System Zarządzania Jakością w lotnictwie

Podsumowanie

Plan kontroli wywodząca się z branży motoryzacyjnej metodologia, która pozwala na monitorowanie zgodności poszczególnych charakterystyk wyrobu. Od lat znajduje również uznanie w lotnictwie, czy innych gałęziach przemysłu, ale dopiero od niedawna wdrażana jest jako element APQP.

Oparte o arkusz kontrolny narzędzie stosowane jest na kilku etapach wdrażania produktu. Pełni przede wszystkim rolę prewencyjną zwiększając efektywność kontroli oraz minimalizując ryzyko wysyłki niezgodnych części do klienta.

Wykrycie problemów jakościowych na wczesnym etapie produkcji często pozwala na ewentualną naprawę części, zakładając oczywiście, że jej koszty nie przewyższają tych dotychczas poniesionych. Zebrane dane mogą być wykorzystane do wykonania różnego rodzaju analiz włącznie ze stabilnością procesu. Służą również jako dowód obiektywny zgodności danego wyrobu.

Jeśli macie pytania dotyczącego Planów Kontroli to zapraszam do sekcji komentarzy poniżej. Podzielcie się również swoimi doświadczeniami oraz jeśli znacie potencjalnymi wadami narzędzia, które być może zauważyliście. Do zobaczenia w następny poniedziałek!