Plan Kontroli – określ charakterystyki, które będziesz monitorował
Mówi się, że najlepszą obroną jest atak. Właśnie z takim stwierdzeniem dość często spotykają się fani piłki nożnej. Nie chodzi tu jednak o konieczność strzelenia następnego gola, co też nie byłoby wcale takie złe. Celem takiego podejścia jest właściwie jak najdłuższe utrzymywanie się przy piłce w pobliżu pola karnego naszego rywala. Jednym słowem chodzi o zminimalizowanie ryzyka utraty bramki przez nasz zespół. Nie inaczej będzie w przypadku różnego rodzaju firm produkcyjnych. Oczywiście nikt nikogo nie będzie atakował. Chodzi jednak bardziej o podejście psychologiczne i szukanie takich rozwiązać, które będą pewną formą prewencji. Czyli jednym słowem w jakimś stopniu oddalą zagrożenie wystąpienia niezgodności, lub też w znacznym stopniu zniwelują jego skutki.
W tym materiale przyjrzymy się pewnemu narzędziu, które pełni rolę właśnie takiego zabezpieczenia. Nie zawsze będzie ono w pełni skuteczne bowiem jego podstawową rolą będzie wykrycie danej niezgodności. Ale dzięki niemu będziemy w stanie dużo szybciej zareagować na zaistniałą sytuację. Narzędziem tym jest Plan Kontroli – dokument bez, którego wiele firm nie wyobraża sobie obecnie prawidłowego funkcjonowania. Sprawdzimy nie tylko czym on jest oraz z jakich elementów się składa, ale także powiemy sobie jaką rolę może on pełnić w przypadku różnych gałęzi przemysłu. Skupimy się przede wszystkim na dwóch najważniejszych – lotnictwie i motoryzacji. Powiemy sobie także jak stosując plan kontroli możemy przejść do ataku i ustrzec naszą drużynę przed utratą bramki. Miłej lektury!
W skrócie
Czytając ten artykuł dowiesz się:
- Co to jest Plan Kontroli i z jakich elementów się składa.
- Jakie są zalety jego stosowania.
- Na co zwrócić uwagę wdrażając Plan Kontroli i jak wykorzystać zebrane dane.
- Jakie są wymagania dla Planu Kontroli w lotnictwie i czym różnią się od tych z branży motoryzacyjnej.
- Jak wykorzystać Plan Kontroli, aby zabezpieczyć się przed częściami podrobionymi.
Co to jest Plan Kontroli?
Plan Kontroli wywodzi się z branży motoryzacyjnej i jest integralną częścią APQP (ang. Advanced Product Quality Planning), czyli Zaawansowanego Planowania Jakości Wyrobu. A Dokładniej to jego czwartej fazy, której wynikiem jest Proces zatwierdzania części do produkcji znany w skrócie jako PPAP (ang. Production Part Approval Process). Plan Kontroli powszechnie znany również pod anglojęzyczną nazwą Control Plan lub skrótem CP jest niczym innym jak narzędziem, którego rolą jest zapewnienie, że określone charakterystyki będą nadzorowane zgodnie z założeniem. Jak już sama nazwa wskazuje jest to dokument, który określa jaki jest plan kontroli dla danego wyrobu lub procesu. Skoro jest dokumentem to musi być również nadzorowany, czyli posiadać poziom wydania. Musi być także okresowo przeglądany a jeśli zajdzie taka potrzeba także aktualizowany. Mimo, że często nie mamy świadomości na ten temat Plan Kontroli oparty jest o inne narzędzie – Arkusz Kontrolny a dokładniej o jeden z jego typów.
Więcej na temat tego czym jest Arkusz Kontrolny dowiecie się z osobnego wpisu na blogu:
Arkusz Kontrolny – 5 typów, które pomogą lepiej zbierać dane.
Kolejne artykuły w każdy poniedziałek!
Polub moją stronę na Facebooku i dowiedz się o nich jako pierwszy!
Plan Kontroli – zastosowanie i zalety
Plan Kontroli pełni funkcję prewencyjną jednak jak we wstępie wspomnieliśmy nie zawsze jest skuteczny. Jest to ważne do zrozumienia, bo często wydaje nam się, że jeśli wdrożymy plan kontroli to całkowicie rozwiążemy problem niezgodnych części. Sprawdźmy zatem szczegółowo jakie zalety wiążą się z wdrożeniem tego narzędzia:
– wyższa wykrywalność niezgodności na różnych etapach produkcji wyrobu. W wielu przypadkach pozwoli to na wykonanie poprawy i doprowadzenie wyrobu do zgodności.
– zmniejszenie populacji niezgodnych części – wykrycie niezgodności to automatyczny sygnał dla działu produkcji, że z procesem dzieje się coś nie tak. Ponieważ plany kontroli stosowane są na różnych etapach produkcji reakcja będzie dużo szybsza niż w przypadku wykrycia niezgodności podczas kontroli ostatecznej.
– oszczędności finansowe – zatrzymanie oddziaływania niezgodności oraz możliwość poprawy to również niższy odsetek części, które będą poddane złomowaniu
– mniejsze ryzyko wysyłki niezgodnych części – wspomniana większa wykrywalność niezgodności to również mniejsze szanse reklamacji
– standaryzacja – postępujemy zawsze według tego samego schematu. Wiemy co ma być zmierzone i dokonujemy tego przy użyciu z góry określonych przyrządów, dzięki czemu minimalizujemy ryzyko pomyłki.
– monitorowanie efektywności wdrożonych działań – ponowne wystąpienie niezgodności do dla nas sygnał, że wcześniej podjęte działania nie rozwiązały przyczyny źródłowej, lub też nie są w dalszym ciągu stosowane.
W praktyce jeśli wdrożymy Plan Kontroli to będziemy w stanie wykryć, że dany wyrób jest niezgodny i zadziałać prewencyjnie, ale… dopiero w przypadku następnej partii części. Nie uchroni nas on jednak przed wystąpienie tej niezgodności po raz pierwszy. Do tego potrzebować będziemy już innych narzędzi takich jak chociażby FMEA czy karta kontrolna.
Jak opracować Plan Kontroli?
Skoro już wiemy jakie zalety wiążą się z wdrożeniem planu kontroli to przejdźmy do jego opracowania. Zanim jednak stworzymy dedykowany formularz to zastanówmy się jakie dane będą podstawą do określenia konkretnych charakterystyk, które będziemy zamierzali monitorować. Pewne informacje wynikać będą z dokumentacji konstrukcyjnej, część określona zostanie na etapie wdrażania danej części, zaś pozostałe mogą zostać dodane na dużo późniejszym etapie przykładowo w wyniku reklamacji. Jak wspomnieliśmy przed chwilą Plan Kontroli jest dokumentem, więc normalną rzeczą będzie jego ciągła aktualizacja.
Bazą do opracowania może, więc być:
– analiza rodzajów i skutków możliwych błędów – D-FMEA (ang. Design Failure mode and effects analysis), czyli analiza ryzyka dotycząca konstrukcji danego wyrobu oraz P-FMEA (Process Failure mode and effects analysis) określająca analogiczne ryzyko, ale w odniesieniu do procesu produkcyjnego
– reklamacje klienta – charakterystyki mogą zostać dodane na późniejszym etapie, lub też w przypadku wdrażania podobnego wyrobu bazować na historycznych niezgodnościach (lessons learned)
– charakterystyki kluczowe lub krytyczne – określone są w dokumentacji konstrukcyjnej wyrobu i najczęściej stosowane dla wymiarów, które są istotne pod kątem późniejszego montażu, czy też bezpieczeństwa użytkowania
– diagram procesu oraz dokumentacja technologiczna – pozwalają zdefiniować między innymi charakterystyki, które mogą być kluczowe do wykonania następnych operacji
– wiedza i doświadczenie zespołu – znajomość dotychczasowych problemów oraz możliwości linii technologicznych pozwalają na określenie charakterystyk, dla których istnieje większe ryzyko niezgodności.
Opracowanie planu kontroli zawsze warto powierzyć dedykowanemu zespołowi zamiast wykonywać tą pracę indywidualnie. Analogicznie jak w przypadku innych narzędzi, chociażby do rozwiązywania problemów, praca grupowa pozwoli na szersze spojrzenie na dany temat oraz większą możliwość wymiany doświadczeń.
Warto również podkreślić, że nie każda charakterystyka, która wymagać będzie monitorowania wynikać będzie z dokumentacji konstrukcyjnej wyrobu. Niektóre z nich będą dla nas krytyczne wyłącznie z punktu widzenia technologicznego i na podstawie takiej dokumentacji będą określane. Ważną rzeczą będzie także określenie częstotliwości pomiaru oraz wielkości próbki. Zależeć będą one od krytyczności danej charakterystyki oraz rodzaju produkcji. Inne bowiem podejście zastosujemy w przypadku produkcji jednostkowej, często spotykanej zwłaszcza w lotnictwie a inne w przypadku produkcji seryjnej.
Poziomy Planów Kontroli
Następnym krokiem jest określenie na jakim etapie zostanie wdrożony Plan Kontroli. Wyróżnia się trzy różne poziomy:
– części prototypowe – prototyp to wstępna wersja produktu, która może się jeszcze różnić od finalnego wyrobu. Jej celem jest sprawdzenie funkcjonalności produktu jeszcze przed uruchomieniem fazy produkcyjnej. Mierzone charakterystyki mają na celu weryfikację wymiarów części, jego właściwości materiałowych oraz innych założeń projektowych.
– wstępne uruchomienie – na tym etapie koncentrujemy się na wszystkich znanych nam krytycznych aspektach dotyczących produktu. Poziom kontroli jest zwiększony w stosunku do produkcji seryjnej, zaś jej celem jest między innymi kontrola wymiarowa oraz testy materiałowe.
– produkcja – na tym etapie plan kontroli zawiera kompleksowy wykaz charakterystyk, które będą mierzone lub monitorowane w określonej częstotliwości. Jak jednak wspomnieliśmy raz opracowany dokument będzie okresowo przeglądany i jeśli to konieczne również poddawany aktualizacji.
Plan Kontroli – darmowy formularz do pobrania
Skoro wiemy co będziemy kontrolować to warto byłoby stworzyć odpowiedni arkusz kontrolny, który pomoże nam zbierać niezbędne dane. W tym celu posłużymy się gotowym rozwiązaniem bazującym na drugim wydaniu podręcznika AIAG APQP. Zawiera on 27 różnych elementów, wliczając w to numer formularza:
Warto jeszcze wspomnieć, że od 1 marca 2024 obowiązuje już trzecie wydanie podręcznika AIAG APQP, gdzie wytyczne dotyczące Planu Kontroli zostały wydzielone do osobnego podręcznika. Sam formularz również przeszedł drobne modyfikacje, do których zaliczyć możemy dodanie:
– bezpiecznego uruchomienia procesu produkcji
– odpowiedzialnego za działanie w planie reagowania.
Jeśli nie chcecie opracowywać nowego formularza to gotowy Plan Kontroli możecie pobrać poniżej.
Jak wdrożyć Plan Kontroli
Opracowany formularz zawierający między innymi charakterystyki, które będziemy kontrolować a także częstotliwość i metodologię ich pomiaru, jest właściwie gotowy do przedłożenia celem zatwierdzenia. Po jego otrzymaniu niezbędne będzie jeszcze zapewnienie odpowiedniego szkolenia dla personelu, który będzie dokonywał pomiarów i uzupełniał Plan Kontroli. W zależności od specyfiki danej branży, wewnętrznego Systemu Zarządzania Jakości oraz etapu produkcji może to być przykładowo operator lub też kontroler jakości. Pamiętajmy, aby zweryfikować, czy wszystkie zapisy są jasne dla osoby mierzącej oraz posiada ona stosowne uprawnienia do wykonywania pomiarów z wykorzystaniem danych przyrządów. Jak kilkukrotnie już wspominaliśmy Plan Kontroli jest dowodem obiektywnym potwierdzającym nie tylko zgodność wyrobu lub też stwierdzone niezgodności, ale również efektywne działanie Systemu Jakości i zgodnie z jego wymaganiami po uzupełnieniu powinien zostać zarchiwizowany.
Plan Kontroli – analiza zebranych danych
Jak już wspominaliśmy Plan Kontroli bazuje na Arkuszu Kontrolnym, czyli narzędziu do zbierania danych. Dla nas jest to przede wszystkim dowód obiektywny, że dana charakterystyka spełnia założenia konstrukcyjne lub technologiczne. Wyniki pomiarów pozwalają również na wykonanie dodatkowych analiz lub też monitorowanie procesu, aby chociażby określić jego stabilność. Przykładem narzędzia, które możemy wykorzystać w tym celu jest karta kontrolna, o której więcej przeczytacie we wpisie:
Karta kontrolna – statystyczne sterowanie procesem.
Prawidłowo wykonana analiza pozwoli nam na podjęcie odpowiednich działań prewencyjnych, które mogą zabezpieczyć nas przez przyszłym wystąpieniem niezgodności.
Plan Kontroli w lotnictwie – AS9145
Wydana w listopadzie 2016 roku przez SAE norma AS9145 szczegółowo opisuje wymagania dotyczącego Zaawansowanego planowania jakości wyrobu (APQP) oraz Procesu zatwierdzania części do produkcji (PPAP). W znacznym stopniu opracowana została ona na podręczniku AIAG APQP i również do niego bezpośrednio się odnosi. Norma precyzuje między innymi co powinniśmy wziąć pod uwagę podczas tworzenia planów kontroli wymieniając D-FMEA, P-FMEA, diagram procesu, czy też wymagania konstrukcyjne. Dodatkowo określa również różne poziomy począwszy od materiału a na złożeniach kończąc, dla których należy stworzyć plan kontroli. Nakłada na organizację obowiązek wdrożenia procesu dotyczącego przeglądu, oraz jeśli zajdzie taka potrzeba aktualizacji planów kontroli. Dla każdej charakterystyki, którą będziemy weryfikować należy określić odpowiednie metody pomiarowe. Kładzie również nacisk na to, aby plan kontroli zawierał wszelkie charakterystyki kluczowe lub elementy krytyczne zdefiniowane przez klienta. A także, aby określić plan reakcji jeśli proces przestaje być stabilny lub występują niezgodności.
Plan Kontroli a części podrobione
Obowiązek wdrożenia odpowiednich działań prewencyjnych w odniesieniu do części podrobionych (ang. Counterfeit Part) określa nam norma AS 9100. Ma ona zastosowanie dla każdej organizacji działającej w branży lotniczej, kosmicznej oraz obronnej. Czym zatem są części podrobione według tego standardu? Według definicji w skrócie zaliczyć do nich możemy nieautoryzowane kopie, imitacje, zamienniki lub też zmodyfikowane części, które celowo przedstawiane są jako oryginalne. Do takich przykładów zaliczyć możemy chociażby fałszywą identyfikację wyrobu, dokumentację ale nawet charakterystyki dotyczące wydajności danego produktu.
Zatem rolą organizacji jest podjęcie takich działań, które zapewnią, że każdy zamawiany produkt mający wpływ na zgodność produkowanych części jest zgodny z zamówieniem oraz wynikającymi z niego wymaganiami. Standardem jest bazowanie na dostawcach, którzy w danym zakresie zostali wcześniej zatwierdzeni, czy też odpowiednie szkolenie personelu. Innym rozwiązaniem jest omawiany tutaj plan kontroli, które powinien określać jakie charakterystyki danego materiału lub produktu należy sprawdzić, aby potwierdzić ową zgodność. Podstawą zawsze jest weryfikacja certyfikatu zgodności oraz innych certyfikatów jeśli mają zastosowanie (np. materiałowego). Reszta zależy już od tego co właściwie zamawiamy. Jeśli jest to część, która będzie zamontowana w naszym zespole to możemy dokonać oceny wizualnej oraz wymiarowej. W przypadku produktów, które będą wykorzystywane w procesie możemy wykonać dodatkowe testy laboratoryjne. Całość analogicznie jak w przypadku produkcji wewnętrznej powinna opierać się przede wszystkim o analizę ryzyka.
Tak przy okazji jeśli chcecie dowiedzieć się więcej na temat tej normy do zapraszam do przeczytania osobnego materiału: AS 9100 – jak działa System Zarządzania Jakością w lotnictwie.
Podsumowanie
Plan kontroli to metodologia, która wywodzi się branży motoryzacyjnej. Od lat znajduje również uznanie w lotnictwie, czy innych gałęziach przemysłu, ale dopiero od niedawna wdrażana jest jako element APQP. Oparte o arkusz kontrolny narzędzie pozwala na monitorowanie różnych charakterystyk danego produktu na kilku etapach jego wdrażania. Pełni przede wszystkim rolę prewencyjną zwiększając efektywność kontroli oraz minimalizując ryzyko wysyłki niezgodnych części do klienta. Wykrycie problemów jakościowych na wczesnym etapie produkcji często pozwala na ewentualną naprawę części, zakładając oczywiście, że jej koszty nie przewyższają tych dotychczas poniesionych. Zebrane dane mogą być wykorzystane do wykonania różnego rodzaju analiz włącznie ze stabilnością procesu. Służą również jako dowód obiektywny zgodności danego wyrobu. Jeśli macie pytania dotyczącego Planów Kontroli to zapraszam do sekcji komentarzy poniżej. Podzielcie się również swoimi doświadczeniami oraz jeśli znacie potencjalnymi wadami narzędzia, które być może zauważyliście. Do zobaczenia w następny poniedziałek!