Audyt procesu VDA 6.3 (2023) – praktyczny przewodnik, wymagania i zmiany

VDA 6.3 – Podsumowanie w 5 sekund

• Cel standardu – VDA 6.3 to audyt procesu stosowany w branży automotive. Ocenia on cały cykl życia wyrobu poprzez siedem elementów od P1 do P7.
• Najważniejsze zmiany wprowadzone do wydania czwartego (2023) – dodano audyty w formie zdalnej i hybrydowej, zintegrowano wymagania dla oprogramowania wbudowanego, a także dodano elementy procesu zakupów na etapie rozwoju produktu i procesu
• System ocen – VDA 6.3 bazuje na skali punktowej (10, 8, 6, 4 i 0), ostatecznie klasyfikuje dostawców do trzech kategorii: A (zdolny jakościowo), B (warunkowo zdolny jakościowo) oraz C (niezdolny jakościowo)

VDA 6.3 bez tajemnic. Dlaczego ten standard jest tak ważny w branży automotive?

VDA 6.3 (Verband der Automobilindustrie) to stosowany w branży automotive standard, przeznaczony do oceny procesów produkcyjnych pod kątem:

• analizy potencjału nowego dostawcy lub innowacyjnego procesu
• spełnienia rygorystycznych wymagań
• identyfikacji potencjalnych zagrożeń oraz słabych stron

Standard VDA 6.3 jest wymagany przede wszystkim przez niemieckich producentów OEM (Original Equipment Manufacturer). W przeciwieństwie do IATF 16949, VDA 6.3 nie służy do certyfikacji całego systemu zarządzania jakością w organizacji, ale skupia się wyłącznie na konkretnych procesach produkcyjnych. Znajduje zastosowanie do audytów procesu wewnątrz organizacji jak i w całym łańcuchu dostaw.

VDA 6.3 to wyłącznie jeden z podręczników audytowych wydawanych przez Niemieckie Stowarzyszenie Przemysłu Motoryzacyjnego – VDA QMC. Podzielone są one na grupy tematyczne, dedykowane dla organizacji o różnych funkcjach w przemyśle automotive. Cały ekosystem obejmuje:

• VDA 6.1 – audyt systemu zarządzania jakością, klasyczny standard dla producentów części, zbliżony do IATF 16949
• VDA 6.2 – audyt systemu zarządzania jakością w usługach, dedykowany dla dealerów samochodowych, firm logistycznych czy agencji inżynieryjnych w automotive
• VDA 6.3 – audyt procesu, którego rolą jest ocena fazy rozwoju i produkcji seryjnej wyrobu
• VDA 6.4 – audyt systemu zarządzania jakością producentów maszyn i urządzeń produkcyjnych stosowanych w branży automotive
• VDA 6.5 – audyt wyrobu, ocena gotowego produktu z punktu widzenia końcowego klienta
• VDA 6.7 – audyt procesu w organizacjach wytwarzających maszyny i urządzenia produkcyjne
• VDA 6.8 – audyt procesu usług w łańcuchu dostaw, sekcja wydzielona z VDA 6.3 – wydanie 3 (2016)

Obecnie stosowanym podręcznikiem jest czwarta rewizja VDA 6.3 z 2023 roku. Standard oparty jest o:

• 35 pytań – przypisanych do elementu P1
• 59 pytań, w tym pytania z gwiazdką (*) – element P2 do P7

Co zmieniła rewizja VDA 6.3 z 2023 roku?

Wydana w styczniu 2023 roku czwarta rewizja VDA 6.3 wprowadziła do standardu szereg zmian.

Jakie zmiany wprowadzono do elementu P1 – Analiza Potencjału?

Główną zmianą w Analizie Potencjału jest redukcja ilości pytań z 36 do 35. Wynika to z całkowitego usunięcia pytania P 2.7 ze standardu VDA 6.3.

Poza tym z Analizy Potencjału usunięto 3 pytania i dodano 3 nowe.

Jakie zmiany wprowadzono do pytań z gwiazdką (*)?

Liczba pytań z gwiazdką (*) pozostaje bez zmian. Wprowadzono jednak pewne korekty.

Możliwość wykonywania audytów zdalnych i hybrydowych

VDA 6.3 odpowiada na potrzeby rynku w kwestii realizacji audytów w formie zdalnej i hybrydowej. Wybór formy audytu powinien brać pod uwagę:

• krytyczność produktu
• ryzyko odnoszące się do jakości produktu
• wskaźniki wydajnościowe
• dojrzałość procesu (VDA MLA)

Wprowadzenie elementów procesu zakupów w P3 i P4

Elementy związane z planowaniem wyrobu i procesu (P3) oraz wstępnym uruchomieniem (P4) zostały rozbudowane o pytania odnoszące się do procesu zakupów.

Co ważne, oba nowe pytania: P 3.4 oraz P 4.4 oznaczone zostały gwiazdką (*).

Natomiast bez zmian pozostał element P5 – Zarządzanie dostawcami.

Automotive SPICE® i VDA MLA

Elementy P są teraz zgodne ze standardem oceny zdolności procesów tworzenia oprogramowania SPICE® oraz zapewnieniem oceny poziomu dojrzałości nowych części VDA MLA.

Co zostało usunięte z VDA 6.3:2023?

Ze standardu VDA 6.3 usunięto następujące rozdziały:

• 4. Audyt procesu – zawartość pokryta jest przez powiązaną normę ISO 19011
• 8. Audyt procesu usługi – został przeniesiony do całkiem nowego standardu – VDA 6.8
• 10. Najlepsze praktyki – usunięto całkowicie
• Słownik – przeniesiony został do wersji online VDA QMC Glossary

Poza tym w elemencie P6 nie znajdziemy już odniesienia do oceny transportu i części (EU7).

W rezultacie czwarta rewizja podręcznika została znacząco odchudzona pod kątem liczby stron.

Co nie zmieniło się w nowym wydaniu VDA 6.3:2023?

Główne elementy, które pozostały bez zmian w VDA 6.3 z 2023 roku to:

• struktura audytu pozostaje oparta o elementy P1-P7
• system ocen dalej bazuje na wartościach liczbowych: 10, 8, 6, 4, 0 (P2-P7) oraz trzech kolorach (P1)
• klasyfikacja dostawców opiera się o analogiczne zasady i system literowy: A, B, C
• degradacja oceny w przypadku pytań z gwiazdką (*) bazuje na tych samych wymaganiach
• opis procesu prezentowany jest za pomocą modelu żółwia

Jakościowiec teraz także na LinkedIn!

Struktura audytu (P1-P7)

Standard VDA 6.3 dzieli audyt procesu na siedem kluczowych elementów. Obejmują one trzy kluczowe fazy biorąc pod uwagę cykl życia produktu:

• Faza kwalifikacji – P1
• Faza rozwoju i przygotowania do produkcji (Pre-SOP / APQP) – P2-P4
• Faza produkcji seryjnej i obsługi posprzedażowej (SOP / Post-SOP) – P5-P7

P1 – Analiza potencjału

Analiza potencjału stanowi oddzielny element audytu procesu i stosowana jest w trzech przypadkach:

• oceny nowego dostawcy
• transferu produkcji do innej lokalizacji
• wdrożenia nowej technologii wytwarzania

Analiza potencjału dostawcy bazuje na 35 pytaniach. Pochodzą z katalogu pytań elementów P2-P7 i są oznaczone literą X.

Ostateczny wynik prezentowany jest w formie trójkolorowego systemu opartego o sygnalizację świetlną:

• zielone – dostawca spełnia wymagania
• żółte – dostawca spełnia wymagania warunkowo, zalecane jest wdrożenie stosownych działań doskonalących przed rozpoczęciem projektu
• czerwone – dostawca nie spełnia wymagań, niezbędne będzie wdrożenie działań naprawczych i ponowna ocena przed rozpoczęciem współpracy

Co ważne w wydaniu z 2023 roku nieco złagodzone zostały kryteria dla przyznania najgorszej, czerwonej oceny. Ostateczne przyznanie „czerwonego światła” w przypadkach granicznych opiera się obecnie w dużej mierze na oficjalnej decyzji kierownictwa.

W prostych słowach element P1 mówi nam czy dany dostawca jest w ogóle zdolny sprostać naszym wymaganiom oraz jakiego poziomu jakości możemy spodziewać po rozpoczęciu współpracy. To po prostu nic innego jak rozbudowana analiza ryzyka, ale w nieco innej formie.

P2 – Zarządzanie Projektem

Element P2 rozpoczyna właściwą część audytu procesu i oparty jest o siedem pytań. Na tym etapie weryfikujemy w jakim stopniu dana organizacja podchodzi do planowania i monitorowania wdrażania nowego wyrobu.

Analiza obejmuje tak krytyczne obszary związane z zarządzaniem projektem jak:

• kompetencje kadry zarządzającej projektem
• planowanie i dostęp do zasobów niezbędnych do realizacji projektu (budżet obejmuje nie tylko oprzyrządowanie produkcyjne, ale także osprzęt do walidacji oprogramowania)
• identyfikację potencjalnego ryzyka związanego z projektem (np. wąskie gardła w procesie produkcyjnym, kwestie logistyczne)
• weryfikację mechanizmów zarządzania zmianą oraz jak te zmiany są komunikowane

P2 to nie tylko „papierologia”, ale przede wszystkim ocena dojrzałości danej organizacji. Lampka ostrzegawcza powinna się zapalić jeśli:

• projekt nie obejmuje ryzyka, lub zostało ono zdefiniowane zbyt ogólnie
• ludzie w zespole nie wiedzą za co odpowiadają
• harmonogram nie jest w żaden sposób monitorowany pod kątem postępów i terminowości

W skrócie P2 to harmonogramy, budżety i zespół.

P3 – Planowanie Rozwoju Wyrobu i Procesu Produkcyjnego

Element P3 to przede wszystkim weryfikacja spływu wymagań klienta, czyli sprawdzamy czy projekt obejmuje wszystkie wymagania techniczne i jakościowe np. rysunków, modeli 3D, specyfikacji czy też norm.

Jednak sama zgodność z wymaganiami klienta to nie wszystko. Dokumentacja wewnętrzna powinna być przede wszystkim spójna. Warto zadać sobie tutaj pytanie: czy rysunek, PFMEA oraz Plan Kontroli mówią o tym samym? Czy może jednak tolerancje nieco się „rozjeżdżają”? Jeśli wymiar podano przykładowo z uwzględnieniem powłoki chromowej, to czy część po obróbce maszynowej będzie „odpowiednio” mniejsza, tak aby skompensować dodatkową warstwę?

Zweryfikować należy także sam projekt procesu produkcyjnego, a dokładnie to, jakie elementy zawiera diagram przebiegu procesu (Flow chart). Czy finalnie pozwolą one na realizację produktu zgodnie z wymaganiami? Analogiczne podejście musimy zastosować do oprzyrządowania produkcyjnego i kontrolnego np. form wtryskowych czy sprawdzianów.

P4 – Realizacja Rozwoju Wyrobu i Procesu Produkcyjnego

P4 to moment przeniesienia planów zdefiniowanych w P3 na produkcję i sprawdzenie czy one w ogóle działają. Jako audytor potwierdzamy, czy to co zostało zaplanowane rzeczywiście udaje się wyprodukować, biorąc pod uwagę:

• jakość
• takt
• poziom braków

Ułatwi nam to analiza:

• PPAP – czy dokumentacja jest kompletna i bezwarunkowo zatwierdzona
• Run@Rate – czy proces jest zdolny do wyprodukowania określonej liczby sztuk w przyjętym przedziale czasu
• dostępności personelu o wymaganych kwalifikacjach – czy operatorzy, kontrolerzy czy też ustawiacze zostali odpowiednio przeszkoleni oraz mają świadomość co do ryzyka wynikającego z FMEA
• MSA – czy system pomiarowy jest zdolny wyłapywać błędy

A gdzie najczęściej wybuchają pożary w P4? W praktyce inżynierskiej etap ten jest weryfikacją, czy na wcześniejszych etapach popełniliśmy błędy. Jeśli w P2 zlekceważono opóźnienia w budowie narzędzi, a w P3 źle oszacowano możliwości maszyn, P4 skończy się to nerwowymi próbami technologicznymi i brakiem zgody klienta na start produkcji seryjnej.

P5 – Zarządzanie Dostawcami

Nawet jeśli doskonale zaplanujesz projekt w P2 i wdrożysz go w P4, bez twardego nadzoru nad łańcuchem dostaw cały system jest podatny na awarie. W końcu nie bez powodu czasem mówi się, że Twój produkt jest tak dobry jak półprodukty na wejściu.

To właśnie element P5 wymusza na dostawcach Tier 1 wykonywanie audytów procesu u poddostawców Tier 2. Kluczowe nie jest posiadanie dostawców, ale ich kwalifikacja. Na tym etapie audytor sprawdzi między innymi:

• czy dostawca posiada certyfikat IATF 16949 lub ISO 9001, w zależności od wymagań
• czy wykonano audyt potencjału VDA 6.3 P1
• czy dostawca jest w stanie sprostać wymaganiom jakościowym
• czy firma wymaga od swoich dostawców tego samego czego wymaga od niej klient (PPAP)
• czy cele jakościowe są komunikowane do dostawców
• czy wskaźniki jakościowe (PPM) i dostawy na czas (OTD) są na bieżąco monitorowane

Jeśli dostawca częściej dostarcza buble, a nie zgodne wyroby, to weryfikacji podlegać będą podjęte działania naprawcze (np. Raport 8D) oraz szybkość reakcji.

Etap P5 jest kluczowy jeśli zależy nam na produkcji opartej o Lean. Just in Time nie zadziała prawidłowo bez ścisłej kooperacji z dostawcami, którzy reprezentują również bardzo wysoki poziom jakości.

P6 – Analiza Procesu Produkcyjnego

Element P6 to absolutne serce audytu VDA 6.3. O ile wcześniejsze etapy można jeszcze zweryfikować siedząc w sali konferencyjnej, tak P6 dzieje się tylko i wyłącznie na hali produkcyjnej.

Konstrukcja P6 oparta jest o Model żółwia (Turtle model) i dzieli proces produkcyjny o sześć kluczowych elementów:

6.1 Wejście do procesu – co wchodzi?

Zaczynamy od weryfikacji, czy półprodukty, które trafiają na stanowisko są zgodne z wymaganiami. Istotna jest identyfikowalność partii materiałowej oraz zabezpieczenia systemowe pozwalające na używanie prawidłowych komponentów.

6.2 Przebieg procesu – jak to robimy?

Kluczowa jest zarówno stosowana technologia jak i organizacja stanowiska pracy. Warto sprawdzić czy proces idzie zgodnie z planem, czy też niektóre operacje są pomijane. Ważnym elementem jest stabilność produkcji (Cp Cpk Pp Ppk) a także zdolność systemu do wychwycenia części niezgodnych oraz skuteczne rozwiązywanie problemów – Jidoka.

6.3 Zasoby ludzkie – kto to robi?

To nic innego jak potwierdzenie, że operatorzy wiedzą co mają robić oraz znają kluczowe cechy jakościowe wyrobu. Pomocne tutaj będą listy szkoleniowe, matryce kompetencji a także świadomość pracowników dotycząca reakcji na błąd.

6.4 Zasoby materialne – czym to robimy?

Ocenie podlega całe oprzyrządowanie produkcyjne oraz kontrolne: maszyny, urządzenia, narzędzia, sprawdziany czy też przyrządy pomiarowe. W tym przypadku audytor sprawdzi chociażby TPM, kalibrację czy ogólny stan techniczny wyposażenia.

6.5 Skuteczność procesu – z jaką efektywnością?

Kluczowe jest potwierdzenie, że proces dowodzi swojej wydajności w czasie rzeczywistym. Sprawdzane mogą być następujące wskaźniki:

• OEE (Overall Equipment Efficiency) – całkowita wydajność wyposażenia
• PPM (Parts per Million) – liczba niezgodnych sztuk w przeliczeniu na milion wyprodukowanych
• CoQ (Cost of Quality) – koszty złej jakości

Jeśli wskaźnik świeci na czerwono, a nie było żadnych działań to mamy problem.

6.6 Wyjście z procesu – co wychodzi?

Na koniec procesu oceniamy jeszcze produkt lub półprodukt. Ważna jest nie tylko kontrola jakości, ale także zabezpieczenie wyrobu przed wysyłką. Może to obejmować konserwację, worki z inhibitorami antykorozyjnymi czy też sposób pakowania. Niezależnie co zastosujemy, ważne, aby to było zgodne z wymaganiami klienta.

P7 – Obsługa Klienta i Satysfakcja

Element P7 koncentruje się na wszystkich działaniach począwszy od momentu dostarczenia produktu do klienta. Dla audytora najważniejszymi aspektami na tym etapie są:

• reakcja na pojawiające się problemy i reklamacje, czyli jak szybko podejmowane są działania oraz w jakim stopniu są one skuteczne
• zarzadząnie informacją zwrotną od klienta, czyli jakie są wyniki na portalach dostawców (Scorecards), jak są one komunikowane wewnątrz organizacji i czy podejmowane są jakiekolwiek działania naprawcze
• działania podejmowane w całym cyklu życia produktu, czyli jak zabezpieczana jest jakość produktu na rynek aftermarket

Model oceny i system klasyfikacji

System oceny standardu VDA 6.3 oparty jest o pięciostopniową skalę: 10, 8, 6, 4 i 0, gdzie 10 to najwyższa możliwa ocena, zaś 0 to najsłabszy rezultat. Wynik przypisywany jest do pytań zawartych w elementach od P2 do P7.

Co ważne, pytania w standardzie są wyłącznie bazą do wykonania audytu. Nie można ich traktować jako pytań docelowych jakie zadamy audytowanemu.

Następnym etapem po przypisaniu ocen jest wykonanie klasyfikacji, dającej nam ostateczny wynik audytu.

Klasyfikacja końcowa oparta jest o formułę procentową i dzieli dostawców na trzy poziomy:

• A – ≥ 90% – dostawca zdolny jakościowo
• B – < 90%, ale ≥ 80% – dostawca warunkowo zdolny jakościowo
• C – < 80% – dostawca niezdolny jakościowo

Pytania z gwiazdką (*) i degradacja oceny

Niektóre pytania zawarte w standardzie VDA 6.3 oznaczone są gwiazdką (*). Są one kluczowe z punktu widzenia ostatecznej klasyfikacji. To nic innego jak zdefiniowanie elementów krytycznych w całym audycie procesu.

Ich rolą jest zabezpieczenie producentów samochodów przed błędami, które mogą mieć ogromny wpływ na bezpieczeństwo i funkcjonowanie wyrobu. Aspekty te mogłyby zostać zamaskowane przez wysoką średnią uzyskaną na bazie mniej krytycznych pytań, dlatego VDA 6.3 podkreśla ich znaczenie.

Jak to działa w praktyce?

Niezależnie od wyniku procentowego jeśli chociaż jedno pytanie z gwiazdką ocenione zostanie na:

• 4 – maksymalna klasyfikacja dla tego dostawcy to B
• 0 – maksymalna klasyfikacja wynosi C

Zatem uzyskanie wysokiego wyniku procentowego to jeszcze nie powód do otwierania szampana. Równie dobrze audyt może się zakończyć oceną C, co w wielu przypadkach wiązać się będzie z natychmiastowym zatrzymaniem dostaw z tego źródła.

Lubisz czytać Jakościowca przy kawie? Wesprzyj rozwój portalu.

5 zł 10 zł 15 zł

Podsumowanie

VDA 6.3 to standard definiujący audyt procesu w przemyśle automotive. Bazuje na ośmiu elementach dzielących proces pod kątem cyklu życia produktu na trzy etapy:

• P1 – kwalifikacja nowego źródła lub innowacyjnego procesu
• P2-P4 – rozwój wyrobu i procesu
• P5-P7 – produkcja seryjna i działania posprzedażowe

Aktualnie stosowane jest wydanie czwarte z 2023 roku. Obejmuje ono 35 pytań dla elementu P1, oraz 59 dla elementów P2-P7. Część pytań oznaczona została gwiazdką (*), aby podkreślić ich wagę w aspekcie bezpieczeństwa i funkcjonalności wyrobu.

System ocen oparty jest o pięciostopniową skalę (10, 8, 6, 4 oraz 0) dla elementów P2-P7. Analiza potencjału (P1) bazuje na systemie świateł drogowych. Finalna ocena bierze pod uwagę wynik procentowy z wszystkich pytań oraz poszczególne pytania z gwiazdką (*).

Mam nadzieję, że materiał ten przybliżył Ci zakres obowiązywania standardu VDA 6.3 oraz zasad realizacji audytu procesu według jego wymagań. Zapraszam do podzielenia się swoją opinią w sekcji komentarzy pod artykułem. Do zobaczenia w następny poniedziałek!

FAQ, czyli najczęściej zadawane pytania